Основой организации производственного процесса во времени является производственный цикл.

Производственный цикл - интервал времени от начала до окончания изготовления продукции. Это время, в течение которого запускаемые в производство предметы труда превращаются в готовую продукцию. Время нахождения предметов труда в виде производственных запасов в производственный цикл не включается.

Затраты времени, включаемые в производственный цикл показаны на рис. 1.

Время производства Тпр состоит из продолжительности выполнения технологических операций Ттех , естественных процессов Тест , вспомогательных операций – подготовительно-заключительных Тп-з , транспортных Тт и контрольных Тк .

Время перерывов Тпер делится на перерывы в рабочее и нерабочее время, так называемые регламентированные перерывы.

Перерывы в рабочее время состоят из перерывов партионности Тпар и перерывов межоперационного Тмо и межцехового Тмц ожидания.

Перерывы партионности связаны с обработкой предметов труда партиями. Предметы труда в партии обрабатываются не одновременно, а по одному или несколько штук. Каждое изделие ждёт своей очереди на обработку, после чего ждёт конца обработки всей партии. Например, если предметы труда обрабатываются партиями по 20 штук, то первое изделие обрабатывается, 19 ждут своей очереди на обработку. Затем, после окончания обработки, каждое изделие ожидает конца обработки всей партии.

Перерывы ожидания возникают в том случае, если поступившие на рабочее место предметы труда не могут обрабатываться из-за его занятости. Перерывы ожидания могут быть внутри- и межцеховые.

Перерывы в нерабочее время определяются режимом работы предприятия.

Рисунок 1 – Структура производственного цикла

Структура производственного цикла, т. е. состав и соотношение входящих в него элементов, зависит от особенностей продукции, технологических процессов её изготовления, типа производства и ряда других факторов.

В непрерывных производствах (металлургическое, химическое и др.) наибольший удельный вес в производственном цикле занимает время производства, В прерывных (дискретных) производствах перерывы составляют нередко 70…75 % общей длительности производственного цикла. По мере повышения серийности производства удельный вес перерывов снижается.

Различают простые производственные процессы, состоящие из ряда последовательных операций без перекрытия циклов, и сложные, протекающие с перекрытием циклов.

Длительность простого производственного цикла в общем виде рассчитывается как сума составляющих его элементов:

Тц = Ттех + Тп-з + Тт + Тк + Тест + Тпер .

Время выполнения контрольных, транспортных работ может частично или полностью совпадать со временем перерывов. Время перекрытия отдельных элементов производственного цикла в его длительность не включается, поэтому продолжительность цикла обычно меньше суммы всех его составляющих.

Основой производственного цикла является технологическое время, которое вместе с перерывами партионности составляет операционный цикл .

Длительность операционного цикла зависит от количества предметов труда в обрабатываемой партии, времени обработки каждого, количества рабочих мест, на которых выполняется данная операция и от того, каким образом предметы труда партии передаются с операции на операцию. Существует три вида движения изделий партии по операциям технологического процесса:

· последовательное;

· параллельное;

· параллельно-последовательное.

Последовательное движение предметов труда характеризуется тем, что партия предметов труда передаётся с операции на операцию полностью. Каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции (рис. 2, а).

Рисунок 2 – Движение предметов труда по операциям технологического процесса

Длительность операционного цикла равна:

То посл = n ´ åt ,

где n – количество предметов труда в партии;

åt – норма времени на выполнение всех операций с каждым предметом труда.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Преимуществом – простота организации.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что предметы труда передаются на последующую операцию и обрабатываются немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности всей партии. При этом значительно сокращается продолжительность операционного цикла, но трудно достичь синхронности выполнения операций, вследствие чего возникают перерывы в работе оборудования и рабочих (рис. 2, б). Длительность операционного цикла в этом случае равна:

То пар = åt + (n - 1) ´ tmax ,

где tmax – время выполнения наиболее продолжительной операции.

Параллельно-последовательное (смешанное ) движение характеризуется тем, что обработка предметов труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. При этом ставится условие, чтобы партия непрерывно обрабатывалась на каждом рабочем месте. (рис. 2, в). Длительность операционного цикла в этом случае рассчитывается следующим образом:

То пар-посл = åt + (n - 1) ´ (åtд - åtк ),

где åtд – время продолжительной операции;

åtк – время короткой операции.

То пар < То пар-посл < То посл .

Рассчитав длительность операционного цикла, приступают к определению других составляющих производственного цикла.

Продолжительность естественных процессов принимается по минимальному времени их осуществления в соответствии с требованиями технологии.

Время контроля или транспортирования обычно перекрывается временем межоперационного ожидания или принимается по опытным данным с учётом мероприятий по совершенствованию методов контроля и межоперационного транспортирования.

Межоперационные перерывы рассчитываются различными методами: опытным, статистическим, графическим, аналитическим.

Межцеховые перерывы определяют по опытным данным, исходя из конкретных условий производства и принятой системы оперативного планирования.

Длительность сложных производственных процессов определяется в основном графическим методом и равна наибольшей сумме циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов.

Длительность производственного цикла является важным показателем уровня организации производственного процесса и оказывает существенное влияние на экономику производства.

Сокращение длительности производственного цикла уменьшает потребность в оборотных средствах, занятых в незавершённом производстве, обеспечивает более полное использование оборудования, увеличивает производственную мощность участков, цехов и предприятия в целом.

Длительность производственного цикла сокращают по двум направлениям:

· уменьшение рабочего периода;

· сведение к минимуму различных перерывов.

Наиболее существенными резервами сокращения длительности производственного цикла являются:

1 – использование наиболее эффективных технологических процессов;

2 – повышение уровня механизации и автоматизации технологических процессов;

3 – рационализация выполнения вспомогательных работ (транспортных, контрольных, подготовительно-заключительных и пр.).

Структура производственного цикла

Производственным циклом называют промежуток времени, в течение которого реализуется производственный процесс.

Основа производственного цикла – это технологический цикл, включающий совокупность технологических операций, направленных непосредственно на преобразование предмета труда. В свою очередь технологический цикл состоит из ряда операционных циклов.

Замечание 1

Операционный цикл – это длительность обработки партии деталей на отдельной операции. Партией называют совокупность одноименных изделий, которые непрерывно обрабатываются на рабочем месте, с разовыми затратами подготовительно-заключительного времени.

Продолжительность производственного цикла зависит от порядка передачи партий и способа сочетания операционных циклов во времени. Здесь выделяют следующие формы организации производственного процесса во времени: последовательную, параллельную и параллельно-последовательную.

Перечисленные формы способны в разной степени обеспечить параллельность и непрерывность производства . При этом непрерывность может быть двух видов: непрерывное движение деталей или непрерывная загрузка рабочих мест. В первом случае возникает пролеживание деталей в ожидании освобождения рабочего места, во втором − простои рабочего места в ожидании поступления детали в обработку.

Достижение абсолютной непрерывности производственного процесса, как правило, не возможно в связи с различием во времени выполнения операций. Поэтому при выборе той или иной формы организации производственного процесса необходимо сопоставить затраты пролеживания предметов труда и простоя рабочего места.

Последовательная форма

При последовательной форме организации процесса производства вся обрабатываемая партия передается на следующую технологическую операцию после того как все работ на предыдущей операции завершились.

В этом случае технологический цикл определяется простой суммой операционных циклов:

Как видно на графике при последовательной форме процесса производства реализуется непрерывность загрузки рабочих мест, вместе с тем при этом партия деталей пролеживает в ожидании перехода на следующий операционный цикл.

Параллельная форма

При параллельной форме организации производственного процесса небольшие передаточные партии передаются на следующую технологическую операцию сразу после того как они были обработаны на предыдущей операции.

Передаточная партия (или транспортная партия) – часть деталей партии, которые передаются одновременно с одной технологической операции на другую.

В случае параллельной формы наиболее трудоемкая операция производственного процесса будет полностью загружена. А операции с меньшей трудоемкостью будут иметь перерывы.

Время технологического цикла в данном случае определяется по формуле:

Графически данная форма организации процесса представлена на рисунке:

Параллельно-последовательная форма

Параллельно-последовательная форме организации процесса предполагает, что следующая технологическая операция начинается до полного завершения работ на предыдущей, при этом изготовление партии деталей на отдельном рабочем месте происходит без перерывов.

Длительность технологического цикла в данном случае определяется по формуле:

Графически данная форма организации процесса представлена на рисунке

Замечание 2

Таким образом, параллельно-последовательная форма обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест, при этом минимизируя длительность пролеживания деталей.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Государственный комитет по рыболовству РФ

АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕСИТЕТ

Институт Экономики

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятии»

Тема: « »

Выполнил:

Студент группы ЗФЭ-88

Проверил:

Д.Э.Н, О.К.

Организация производственного процесса во времени

Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Рис. 1. Структура производственного цикла.

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции - это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Д пц) определяется по формуле:

Т пц =(Т пз +Т тех +Т ест +Т всп +Т пер)-Т сов, где

Т пз - подготовительно-заключительное время, час; Т тех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Т ест - время естественных процессов. ч; Т всп - время вспомогательных операций, ч, Т пер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Т сов - время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется ха-рактером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготов-ления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом произ-водства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, и длительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

Расчет длительности производственного цикла

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотре-ны технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным при-чинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на одной операции Т о определяется по формуле:

где n - количество деталей в партии, t - время обработки одной детали, мин,c - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

· трудоемкость выполняемых операций;

· нормативы продолжительности элементов цикла, регламентированных перерывов;

· способ передачи партий, обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии дета-лей при различных видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный (см. рис. 2).

Рис. 2.График движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Длительность технологического цикла Т ц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле:

где i - индекс операций; t i - трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п - количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Пример. Предположим, что требуется обработать партию деталей (П д) в количестве 20 штук, число операций - 4: первая операция продолжительностью (t 1) - 0,5 мин; вторая (t 2) - 2 мин; третья (t 3) - 1 мин; четвертая (t 4) - 3 мин. Количество рабочих мест на каждой операции - одно. Четвертая операция выполняется на двух рабочих местах (С). В данных условиях, длительность технологического цикла (Т ц.посл) при последовательном виде составит:

Т ц.посл = 20 * (0,5 / 1+ 2 /1 +1 / 1 +3 / 2) = 100мин.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, пере-даточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном ви-де движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного цикла при параллельном способе сочетания операций определяется по формуле:

где p - размер партии обработки; t гл - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

При параллельном движении по сравнению с последовательным, продолжительность операционного цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация таких перерывов достигается при условии синхронности операций, когда:

Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Т ц.парал) в примере составит:

Т ц.парал = 0,5·5+2·20+1·5+3/2·5=55 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 55 (почти в два раза).

Однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих мес-тах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на пре-дыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность проиводственного цикла при параллельно-последовательном спосо-бе сочетания операций определяется по формуле:

где - совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1):

где t min - время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров):

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей:

В первом случае деталь после обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку на последующую операцию. К моменту окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит:

Во втором случае непрерывная работа на последующей операции требует некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

Как видим, в обоих случаях время параллельного выполнения смежных операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю операцию обозначить через, то в общем случае для любой пары смежных операций:

Для m - операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать:

В принятом условии перекрываемое время между первой и второй операциями составит:

S 1 =0,5 · (20 - 1) = 9,5 мин.

Между первой и второй операциями короткой операцией считается первая, продолжительностью 0,5 мин.

Определяем перекрываемое время между другими смежными операциями:

S 2 =1·(20-1)= 19мин.

S 3 =1·(20-1)= 19мин.

Между второй и третьей, между третьей и четвертой операциями короткой считается одна и та же третья операция, продолжительностью 1,0 мин, поэтому она принимается в расчетах величины перекрываемого времени.

Сумма перекрываемого времени составит:

9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения составит:

Т ц.п.п. =100 - 47,5=52,5 (мин).

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;

во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

в-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает два один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз - после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали - 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 лет. * 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5мин * 92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции - 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта - все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного цикла всего изделия не является арифметической сумой времен циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами параллельно.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Одной из актуальных задач всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.

4. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 304с.

Подобные документы

Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.

контрольная работа , добавлен 05.10.2010


реферат , добавлен 12.10.2009


Непоточная и поточная формы организации производственного процесса на участке серийного типа, их особенности. Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий. Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии.

курсовая работа , добавлен 18.03.2013


Виды производственных процессов, организация производственных процессов в пространстве и во времени. Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.

контрольная работа , добавлен 08.11.2009


Основные этапы проектирования цеха: определение длительности производственного цикла, расчет потребностей предприятия в оборудовании, площадях и транспортных средствах. Расчет затрат на производство, стоимости основных фондов и оборотных средств.

курсовая работа , добавлен 02.11.2011


Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса. Технологии изготовления творога, производительность оборудования. Основной элемент поточного производства. Проектирование организации производственного процесса.

курсовая работа , добавлен 19.02.2011


Принципы организации процессов производства, понятие моделирования. Организация управления запасами торгово-производственного предприятия. Построение дискретно-событийной модели производственной логистики "Барабан-Буфер-Веревка" мебельный компании.

дипломная работа , добавлен 10.02.2017


Экономическое обоснование выбора оборудования для производственного процесса, подбор возможных вариантов. Проектирование организации производственного процесса поточным методом. Экономическая оценка уровня организации производства и его резервов.

курсовая работа , добавлен 07.01.2011


Описания многопредметных и прерывно-поточных линий. Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа при трех видах движения предметов труда. Экономическое обоснование технологического процесса. Определение скорости движения конвейера.

практическая работа , добавлен 16.11.2015


Производственный цикл сложного (сборочного) процесса. Технологический процесс сборки изделия. Определение оптимального размера партии и расчёт длительности операционного цикла. Построение графика сборки изделия. Закрепление операций за рабочими местами.

План занятия:

• 1. Понятие о производственном процессе, его состав и структура.
• 2. Принципы рациональной организации производственного процесса.
• 3. Производственный цикл, его структура.
• 4. Факторы, влияющие на длительность цикла.
• 5. Виды движения предметов труда.
• 6. Пути сокращения производственного цикла.

Методические указания

Под производственным процессом понимается совокупность разнообразных, но связанных между собой процессов труда и естественных процессов, обеспечивающих превращение сырья в готовый продукт. На предприятиях по хранению и переработке сельскохозяйственной продукции он включает наряду с процессами труда и естественные процессы (отлежка зерна на мельницах, созревание сыров и т.п.).

Производственный процесс перерабатывающих предприятии неоднороден. Он состоит из основных, вспомогательных, обслуживающих и побочных процессов. К основным относятся процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья или материалов в готовую продукцию (зерна в муку, сахарной свеклы в сахар, льно-тресты в льноволокно). Совокупность этих процессов на предприятиях образует основное производство.

На хлебоприемных предприятиях, осуществляющих хранение государственных ресурсов зерна, к основным следует относить также процессы, связанные с приемом, размещением и хранением зерна.

Вспомогательные процессы прямо с выработкой продукции не связаны. Их назначение - технически обслуживать основные процессы, оказывать им определенные услуги: снабжение различными видами энергии, производство инструмента и приспособлений, выполнение ремонтных работ. Они составляют вспомогательное производство перерабатывающих предприятий.

В группу обслуживающих входят процессы, которые осуществляют материальное обслуживание основного, а также вспомогательного производства. Они связаны с приемом, размещением и хранением сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов, топлива, их транспортировкой от мест хранения к местам потребления и т.п.

Побочные процессы также способствуют превращению сырья в готовый продукт. Но ни сырье, используемое в побочных процессах, ни вырабатываемая из него продукция не относятся к основной продукции предприятия, определяющей его назначение. Это переработка и подработка отходов, получаемых в основном производстве, и др.

Основное и вспомогательное производства предприятия составляют неразрывный комплекс процессов, протекающих во времени и пространстве, соизмерение которых необходимо в ходе организации изготовления продукции. Время является одним из важнейших факторов производства.

Время, в течение которого совершается производственный процесс, называется временем производства. Оно включает время, в течение которого сырье, материалы и некоторые производственные фонды находятся в запасе, и время, в течение которого совершается производственный цикл.

Производственный цикл - один из важнейших показателей организации производства на предприятии. Под ним понимается календарное время изготовления продукта, начиная с запуска сырья в производство и кончая получением готовых изделий. Он характеризуется длительностью (часы, дни) и структурой. В производственный цикл включаются рабочее время и перерывы в процессах труда.

Длительность производственного цикла (Т ц) в общем виде может быть выражена формулой

где - время технологических операций;

• - время естественных процессов;
• - время транспортных операций;
• - время контрольных операций;
• - время межоперационного пролеживания изделий;
• - время межсменного пролеживания изделий;

n, m, i, x, j, y - количество технологических, естественных, транспортных, контрольных операций и перерывов соответственно.

Рациональная организация производственного процесса базируется на принципах:

1) Пропорциональности : предполагает одинаковую производительность производственных подразделений в единицу времени. В рамках отдельных цехов пропорциональность предусматривает соблюдение пропорции в производительности оборудования и рабочих мест по операциям.

Пропорциональность процессов производства определяется путем сопоставления производственной мощности цехов с производительностью оборудования, установленного на рабочих местах по операциям. Величины сравниваемых показателей должны быть выражены в одних и тех же единицах измерения. Например, если мощность цеха убоя и переработки скота выражена в головах крупного рогатого скота за смену, то и производительность конвейеров, боксов для оглушения скота, машин для съемки шкур, электрических пил и другого оборудования, используемого в процессе производства, должна быть выражена в количестве голов крупного рогатого скота, которое с их помощью можно переработать за смену. Аналогично определяются мощности цехов и оборудования на предприятиях хлебозаготовок, плодоовощеконсервной и молочной промышленности.

При расчете уровня пропорциональности производительность оборудования рабочих мест, на которых выполняются одноименные операции, суммируется.

Пропорциональность рабочих мест с ручным выполнением операций определяется сопоставлением норм выработки рабочих (в сопоставимых единицах измерения) с учетом их выполнения по операциям.

Для характеристики пропорциональности процессов используются коэффициенты пропорциональности, которые выражают отношение производительности оборудования или выработки рабочих на операциях к мощности цеха или к производительности ведущего оборудования (машины и агрегаты, установленные на участках производства, где выполняются главные технологические операции):

где п - средняя пропускная способность рабочего места (цех, участок и т.д.) единицы продукции в единицу времени (шт/ч и т.д.);

z - производственное задание по выпуску продукции (шт/ч, шт/мин и т.д.);

т - количество рабочих мест на производстве.

Пропорциональность производственных подразделений можно определить также путем сопоставления такта работы цеха с тактами рабочих мест и операций.

Величины такта и мощность цеха находятся в обратной зависимости:

где Т - такт работы цеха (минут или секунд на единицу изделия);

Продолжительность смены (ч, мин, с);

Регламентированные перерывы в работе цеха;

Мощность цеха за смену.

Тактом рабочего места называется минимальное время, необходимое для выполнения операции на рабочем месте. Он определяется по формуле:

где - такт рабочего места (часов, минут или секунд на единицу изделия);

Суммарная производительность оборудования на рабочем месте (т, кг, шт за смену).

Пропорциональность между операциями обеспечивается путем подбора оборудования на рабочие места в соответствии с мощностью цеха, а также организацией соответствующего количества рабочих мест на каждой операции. Число рабочих мест на операциях вычисляется по формуле

2) Параллельности : основан на одновременном выполнении фаз, этапов или частей производственного процесса. Во многооперационном производственном процессе параллельное выполнение операций совершается при изготовлении партий изделий. При этом выполнение одной операции над одним изделием совершается одновременно с другой операцией того же процесса производства. Параллельное выполнение операций может быть полным и частичным. При полном совмещении время выполнения одной операции полностью перекрывается временем выполнения другой. Параллельность операций характеризуется коэффициентом

где - время параллельного выполнения операций;

Меньшая продолжительность одной из двух смежных операций, выполненных параллельно. Параллельное выполнение операций сокращает длительность производственного цикла. Степень сокращения цикла зависит от степени параллельности операций и определяется коэффициентом

где - сумма времени совмещений на всех операциях процесса;

Общая продолжительность операций процесса производства;

Число операций.

Коэффициент параллельности производственного процесса определяется по формуле

где - общая сумма времени параллельного выполнения операций производства;

Длительность производственного цикла;

• - число операций в процессе производства.
• 3) Ритмичности : предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях

где ОП ф - фактический объем продукции за период;

ОП пл - плановый объем продукции за период.

В общем виде плановый ритм рассчитывают по формуле

где R - плановый ритм работы предприятия:

Т - планируемое время выполнения задания;

А - плановое задание.

Для расчета планового ритма за смену используется следующая формула:

где - продолжительность смены, мин;

Регламентированные перерывы за смену, мин;

А - плановое задание за смену.

4) Непрерывности : предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции

где R - ритм поточной линии (время на производственное задание);

t mex.onep . - технологическая продолжительность операции на i-том рабочем месте.

5) Прямоточности - это кратчайший путь прохождения изделием всех стадий и операций - от запуска исходных материалов до выхода готовой продукции. Она характеризуется как

где Т тр - продолжительность транспортных операций (мин, с);

Т ц - длительность производственного цикла.

Различают три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения обработка изделий ведется партиями. Каждая следующая операция начинается после завершения обработки всех изделий данной партии. Длительность производственного цикла изготовления партий изделий () определяется затратами времени на выполнение отдельных операций, количеством изделий в партии, временем перерывов

где п - число изделий (тонн) в партии;

t i - штучное время обработки изделия на i-операции, мин;

РМ i - число рабочих мест на операции.

При параллельном виде движения передача предмета труда с одной операции на другую осуществляется поштучно, по мере окончания процесса обработки на каждом рабочем месте. В связи с этим в отдельные периоды все операции по обработке данной партии изделий осуществляются одновременно. Цикл изготовления партии продукции будет равен длительности всех производственных операций по обработке одного изделия, времени его пролеживания на отдельных рабочих местах, продолжительности обработки и пролеживания остальных изделий партии при выполнении одной из операций и времени прочих перерывов. Длительность цикла () определяется по формуле

где (t/PM ) гл - длительность обработки изделия на самой трудоемкой (главной операции);

р - величина передаточной (транспортной) партии.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется смешанной обработкой изделий на отдельных операциях. На одних рабочих местах обработка и передача на следующую операцию производятся поштучно, на других - партиями различной величины. Длительность цикла () определяется по формуле

где - сумма времени на выполнение всех длинных операций, мин;

Сумма времени на выполнение всех коротких операций, мин

где - сумма коротких операций (из двух смежных), мин.

Примеры решения задач

Партия продукции массой 5 тонн обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения предметов труда. Технологический процесс из шести операций следующий: 3,2,5,8,4,2 мин.

Определить, как изменится время цикла, если в результате изменения условий производства операция №3 сократится на 2 мин, а операция №4 разделится на две самостоятельные операции продолжительностью 3 и 5 мин.

Т ц пар-посл = 5*(3+2+5+8+4+2) - (5 - 1)*(2+2+5+4+2) = 5*24 - 4*15 = 120 - 60 = 60 мин.

Если t i : 3, 2, 3, 3, 5, 4, 2, то

Тцпар-посл = 5*(3+2+3+3+5+4+2) - 4*(2+2+3+3+3) = 5*22 - 4*15 = 110 - 60 = 50 мин.

Как изменится длительность производственного цикла, если смешанный вид движения предметов труда заменить параллельным?

Партия состоит из 3-х тонн, обработка идет по 1тонне на пяти операциях, длительность которых: 2, 1, 3, 1, 2 мин.

Показать аналитически и графически.

3*(2+1+3+1+2) - (3 - 1)*(1+1+1+1)=27-8=19

Следовательно, время цикла снизится на 4 мин при замене смешанного вида параллельным.

Задание 3.1

Партия продукции (3 тонны) обрабатывается на пяти операциях, продолжительность которых равна: 2,1,3,2,1 мин/тонну. Определить (аналитически и графически) длительность производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда.

Задание 3.2

Определить длительность технологического цикла подготовки к помолу пшеницы при 3-х видах движения предметов труда. Количество тонн в партии, передаточные (транспортные) партии и длительность операций по вариантам приведенных в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Варианты
Количество тонн в партии, тонн
Передаточная (транспортная) партия, тонн
Время перемещения зерна транспортером, мин
Время перемещения зерна шнеком, мин
Время перемещения зерна пневмотранспортером, мин
Время прохождения зерна через сепаратор, мин.
Время прохождения зерна через камнеотборник, мин
Время прохождения зерна через моечную машину, мин
Время прохождения зерна через увлажнительный аппарат и электромагнитный сепаратор, мин
Время прохождения зерна через закрома, мин

Задание 3.3

Партия продукции массой 52 т обрабатывается при параллельном виде движения предметов труда. Технологический процесс складывается из 7 операций продолжительностью: t 1 =2 мин, t 2 =8, t 3 =4, t 4 =6, t 5 =3, t 6 =3, t 7 =6 мин. В результате изменения условий производства величина партии удвоилась, а операция №2 разделена на две самостоятельные операции (см. таблицу 3.2). Определить, насколько изменилась длительность технологического цикла в результате изменения производственных условий.

Таблица 3.2

Задание 3.4

При ведении технологического процесса обработки карамельной массы установлены следующие нормы времени на отдельные операции (в мин):

Таблица 3.3 - Нормы времени технологического процесса обработки карамельной массы

Определить (аналитически и графически) длительность технологического цикла обработки карамельной массы (3 тонны) при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда.

Задание 3.5

Партия зерна массой 78 тонн обрабатывается на пяти операциях. Нормы времени обработки продукции по вариантам представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4.

Варианты Операции, мин

Определить время обработки партии продукции при параллельном и смешанном движении предметов труда. Найти возможный процент сокращения времени обработки при параллельном движении по сравнению со смешанным. А также проанализировать, как изменится время обработки при параллельном движении, если длительность 3 и 4 операции (каждой в отдельности) сократиться на 1 минуту.

Задание 3.6

На плодоовощеперерабатывающем заводе обрабатывается партия продукции при параллельно-последовательном виде движения предметов труда на восьми операциях производственного процесса. Продолжительность операций следующая: t 1 =4 мин., t 2 =5, t 3 =2, t 4 =6, t 5 =l, t 6 =2, t 7 =3, t 8 =7 мин. Количество тонн в партии по вариантам - в таблице 3.5.

Таблица 3.5- Количество тонн в партии

Определить:

• 1) Продолжительность изготовления партии продукции;
• 2) Исследовать изменение продолжительности при:
  • а) уменьшении длительности четвертой операции на 1 мин;
  • б) объединении третьей и пятой операций в одну без изменения длительности каждой в отдельности;
  • в) увеличении седьмой и восьмой операций на 1 мин.

Задание 3.7

Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки партии изделий, если параллельно-последовательный вид движения заменить параллельным. Количество тонн в партии - по вариантам (табл. 3.6). Технологический процесс обработки продукции следующий:

Таблица 3.6

Номер операции
Норма времени, мин

11.3. Организация производственного процесса во времени

Производственный цикл и его структура

Организация производственного процесса во времени характеризуется способами сочетания операций технологического процесса, структурой и длительностью производственного цикла. Производственный цикл — это временной интервал от начала до окончания процесса изготовления продукции, т. е. время в течение которого запущенные в производство предметы труда преобразуются в готовую продукцию.

Производственный цикл исчисляется для одного изделия или для определенного количества изготовляемых одновременно изделий и является важным календарно-плановым нормативом организации производственного процесса во времени. Исходя из его продолжительности, определяют срок запуска продукции в производство, составляют календарные планы изготовления продукции на всех стадиях производственного процесса, согласовывают работу смежных подразделений (участков, цехов). На основе производственного цикла исчисляется величина незавершенного производства — важного элемента оборотных средств предприятия.

Структура производственного цикла показана на рис. 11.3.

Из рис. видно, что производственный цикл состоит из собственно производственного времени и перерывов. Время производства особых пояснений не требует. Время перерывов включает перерывы в рабочее время, то есть тогда, когда предприятие работает, и нерабочее время, которое определяется режимом работы (выходные, праздничные дни, перерыв между рабочими сменами).

Перерывы в рабочее время делятся на перерывы партионности и ожидания. Перерывы партионности возникают тогда, когда предметы труда обрабатываются партиями. Партия предметов — это определенное количество одинаковых предметов, обрабатываемых на каждой операции непрерывно с одновременной затратой подготовительно-заключительного времени. Предметы из партии обрабатываются не одновременно, а по одному или по нескольку штук сразу. Каждый предмет труда ожидает сначала своей очереди на обработку, а затем — конца обработки всей партии. Перерывы партионности определяются не отдельно, а вместе с продолжительностью технологических операций, создавая технологический цикл. Перерывы ожидания возникают вследствие несинхронности операций производственного процесса: предметы труда негде обрабатывать, поскольку рабочие места заняты другими операциями. Перерывы ожидания возникают также тогда, и когда детали, входящие в один комплект, изготовляются в разное время.

Конкретная структура производственного цикла зависит от особенностей продукции, технологических процессов ее изготовления, типа производства и некоторых других факторов. В непрерывных производствах (химическом, металлургическом и т. п.) наибольшую часть производственного цикла занимает время производства, а в дискретных — именно перерывы. Особенно длительными являются перерыы в единичном производстве, меньшими — в серийном и минимальными — в массовом.

Методы сочетания операций и их влияние
на производственный цикл

Производственный цикл можно исчислять как для отдельных предметов (деталей, узлов, изделий), так и для целых партий. Определение цикла осуществляется по составляющим его элементам. Для изделий с длительным циклом величина последнего исчисляется в календарных днях; в этом случае учитывается все перерывы. Короткие циклы (до 5 дней) определяются в рабочих днях без учета выходных.

Во многих случаях выполнение вспомогательных операций совпадает со временем перерывов, особенно перерывов ожидания. Тогда временная протяжность цикла будет меньше чем сумма его составляющих. Это нужно учитывать при исчислении общей продолжительности цикла.

Основной составляющей производственного цикла является длительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции равняется

где Тm — технологический цикл в единицах времени (как правило минутах);

n — количество предметов в партии;

t — длительность обработки одного предмета;

М — количество рабочих мест, а которых выполняется операция.

Технологический цикл партии предметов, обрабатываемых на нескольких операциях, зависит также от того, как сочетается выполнение операций над предметами партии. Существуют три способа сочетания операций технологического процесса (три способа передачи, предметов): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (график на рис. 11.4).

Последовательное сочетание операций состоит в том, что следующая операция начинается только после окончания обработки всех предметов партии на предыдущей операции, т. о партия предметов передается с операции на операцию полностью. Технологический цикл при таком сочетании операций, как это видно из графика на рис. 11.4, определяется по формуле

где m — количество операций технологического процесса
(і = 1,2… m);

По данным графика Тm.посл = 4 (2 + 1 + 1,5 + 0,5) = 20 мин.

Последовательное сочетание операций является достаточно простым по своей организации, она облегчает оперативное планирование и учет. Однако требует достаточно длительного производственного цикла, ибо каждый предмет лежит, ожидая обработки всей партии. Последовательное сочетание операций применяется в единичном и серийном производствах.

Параллельное сочетание операций характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу же передается на следующую операцию и обрабатывается. Это означает, что предметы одной партии обрабатываются параллельно на всех технологических операциях. Малогабаритные нетрудоемкие предметы могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями — nm. При такой передаче nm = 1. На графике рис. 11.4 видно, что технологический цикл в этом случае равняется длительности обработки партии предметов на максимально трудоемкой операции и транспортной партии — на остальных операциях:

(11.5)

Тm.пар = (2 + 1 + 1,5 + 0,5) + (4 - 1)∙2 = 11 мин.

При параллельном сочетании операций существенно сокращается технологический цикл по сравнению с последовательным способом. Однако если при этом длительность операций не одинакова и не кратна, то есть когда они не синхронизированы, то на всех операциях, кроме операций с максимальной продолжительностью (опер. 2,3,4), возникают перерывы в работе. Перерывы ликвидируются при условии синхронизации операций, когда

(11.6)

Параллельное сочетание операций применяется в массовом и крупномасштабном производствах.

Параллельно-последовательное сочетание операций, которое еще называют смешанным, отличается тем, что обработка предметов труда на следующей операции начинается до завершения обработки всей партии на предыдущей, но при условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции непрерывно.

Из графика на рис. 11.4 видно, что технологический цикл при параллельно-последовательном сочетании операций является более коротким чем цикл последовательного сочетания за счет параллельного выполнения смежных операций τ, т е.

(11.7)

Время параллельного выполнения смежных операций равняется произведению количества деталей без одной транспортной партии и продолжительности наменьшей операции. Если последнюю обозначить как то в общем виде для любой пары смежных операций

(11.8)

Для m операций таких соединений будет m-1. Тогда можно окончательно записать:

, (11.9)

По данным графика на рис. 11.4

Тm.n.n = 20 - (4 - 1) (1 + 1 + 0,5) = 12,5

При параллельно-последовательном сочетании операций технологический цикл является более продолжительным, чем при параллельном, по меньшим, нежели цикл при последовательном сочетании операций. Применяется этот метод, когда предметы обрабатывают большими партиями, что соответствует условиям крупносерийного производства.

Для исчисления производственного цикла обработки партии предметов наряду с технологическим циклом нужно определить и другие элементы. Продолжительность природных процессов устанавливается в соответствии с требованиями технологии, время выполнения вспомогательных операций и межоперационных перерывов определяется по определенным нормативам или из опыта. Тогда производственный цикл обработки партий предметов в календарных днях может быть исчислен, например, для последовательного сочетания операций по формуле:

где Ккал — коэффициент календарности т. е. это отношение количества календарных дней к количеству рабочих дней в определенном периоде (месяце, квартале, году);

Ксм — количество смен в сутки;

tсм — продолжительность смены в часах;

tпр, tg — продолжительность природных, вспомогательных, неперекрываемых операций, мин.,

tм.о — продолжительность среднего межоперационного перерыва (ожидания), мин.

Особенности исчисления производственного
цикла сложных изделий

Изложенная методика исчисления производственного цикла исходит из того, что готовое изделие получают вследствие последовательного выполнения операций над тем же самым предметом труда. Однако большинство изделий в дискретном производстве состоит из многих деталей, узлов, агрегатов (автомобили, станки, телевизоры и т. п.), которые изготовляются в определенной мере параллельно. Для такой продукции производственный цикл исчисляется графическим методом. Сначала определяются производственные циклы обработки отдельных деталей, сборки узлов, агрегатов и изделий в целом по методике, которая рассмотрена выше. После этого строится цикловой график (ленточный или сетевой) изготовления изделий с учетом параллельности отдельных процессов (рис. 11.5).

Производственный цикл сложного изделия равняется наибольшей сумме циклов взаимосвязанных последовательных процессов. На рис. 11.5 это циклы изготовления деталей Д-3, сборочной единицы Со — 2 и общей сборки С3.

Экономическое значение и способы сокращения
продолжительности производственного цикла

Производственный цикл является важным показателем производственного процесса, существенно влияющим на его эффективность. Сокращение времени производственного цикла уменьшает незавершенное производство и соответственно оборотные средства. Вследствие уменьшения незавершенного производства экономится площадь, занятая хранением предметов труда, а это обеспечивает экономию затрат. Кроме того, сокращение времени производственного цикла увеличивает производственную мощность соответствующих подразделений и предприятия вообще.

Для сокращения продолжительности производственного цикла нужно уменьшать время самого производства и перерывов. Время производства в конкретных условиях может уменьшаться под влиянием различных факторов и прежде всего — механизации и автоматизации технологических процессов, вспомогательных операций, интенсификации природных процессов, тщательной разработки технической документации на стадии подготовки производства, параллельного выполнения работ во время изготовления сложных изделий и др. Время перерывов сводится к минимуму благодаря применению передовых методов организации производства и систем оперативно календарного управления.