В качестве режущего инст­румента при рубке металлов служат зубило, крейц - мейсель и канавочники (рис. 35). Зубила для рубки горячего металла называют кузнечными, а для рубки холодного металла - слесарными.

Зубило слесарное состоит из трех частей: рабо­чей, средней и ударной.

В процессе обработки резанием требуемая форма детали достигается за счет нарушения режущей кром­кой инструмента связи между зернами металла и уда­ления излишка металла в виде стружки. При этом режущей части придается форма клина. Зубило пред­ставляет собой простейший режущий инструмент, в котором клин особенно четко выражен (рис. 36).

Действие клинообразного инструмента на обраба­тываемый ме­талл изменяется в зависимости от положения кли­на и от направ­лении действия силы, прило­женной к его основанию.

Различают два основных вида работы клина:

1) ось клина и направление действия силы, приложенной к его основанию,

Рис. 36. Схема процесса резания при работе зубилом: а - распределение сил на клине; б - влияние угла заостре­ния на процесс резания; в - процесс образования стружки при рубке и геометрия зубила

Перпендикулярны к поверхности заготовки (рис. 36, а). В этом случае заготовка разрубается (раскалывает­ся) (рис. 36, б)

2) ось клина и направление действия силы, приложенной к его основанию, образуют с поверх­ностью заготовки угол меньше 90° В этом случае с заготовки снимается стружка (рис. 36, в).

Форма режущей части (рис. 36, в) и углы ее за­точки определяют геометрию режущего инструмента (зубила).

На обрабатываемой заготовке различают следую­щие поверхности: обрабатываемую, обработанную, а также поверхность резания.

Обрабатываемой поверхностью называется поверх­ность, с которой будет сниматься слой материала (стружка).

Обработанной поверхностью называется поверх­ность, с которой снят слой металла (стружка).

Грань, по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная ей грань, обращенная к обрабатываемой поверхности заготов­ки, - задней. Пересечение передней и задней гра­ней образуют режущую кромку, ширина которой у зубила обычно 15-25 мм.

Угол, образованный сторонами клина, называют углом заострения; он обозначается греческой буквой 3 (бета). Угол между передней гранью и обрабатыва­емой поверхностью называется углом резания и обо­значается буквой 8 (дельта). Угол между передней гра­нью и плоскостью, проведенной через режущую кромку перпендикулярно обрабатываемой поверхно­сти, называется передним углом и обозначается бук­вой у (гамма). Угол между задней гранью и обрабо­танной поверхностью называется задним углом и обо­значается буквой а (альфа).

Чем меньше угол заострения, тем меньше усилия необходимо приложить для осуществления резания. Поэтому величину угла заострения выбирают в зави­симости от твердости обрабатываемого металла и са­мого инструмента. Чем больше твердость и хрупкость металла, тем сильнее его сопротивление проникно­вению в него клина и тем большим должен быть угол заострения зубила. Для рубки чугуна и бронзы при­нимают р = 70°, для стали средней твердости Р 60°, для меди и латуни р 45°, для алюминия и цинка р = 35°

Чем больше передний угол, тем стружка отделя­ется легче. Однако при увеличении переднего угла уменьшается угол заострения инструмента, а следо­вательно, и его прочность. Поэтому величину пере­днего угла также выбирают в зависимости от усло­вий работы инструмента.

Меньшее значение в процессе резания имеет зад­ний угол, его назначение - уменьшить трение меж­ду инструментом и обрабатываемой поверхностью. Ве­личина заднего угла обычно составляет 3-8°

Средняя часть зубила имеет форму, удобную для держания его в процессе рубки. Обычно эта часть зу­била имеет прямоугольное сечение с овальными гра­нями или же форму многогранника.

Головка зубила делается всегда в виде усеченного конуса с полукруглым верхним основанием. При та­кой форме головки сила удара молотком по зубилу используется с наибольшим эффектом, так как на­носимый удар всегда приходится по центру ударной части зубила. Конусная головка, кроме того, меньше расклепывается при работе.

Зубила изготовляют длиной 100, 125, 160, 200 мм, ширина режущей кромки соответственно равна 5, 10, 16, 20 мм.

Зубила длиной 100-125 мм применяют при вы­полнении мелких работ, а длиной 150-200 мм - при грубой работе.

Качество зубила определяется соблюдением уста­новленного режима термической обработки (закалки и отпуска) и правильностью заточки. Закалка рабо­чей части зубила производится путем нагрева его на длину 40-70 мм до температуры 800-830° (светло - вишнево-красный цвет каления) и охлаждения в воде на длине 15-30 мм с последующим отпуском до по­явления фиолетового цвета побежалости.

Закалка головки зубила производится таким же способом на длине 15-20 мм с отпуском до серого цвета побежалости.

Степень закалки зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закаленной ча­сти зубила. Если при этом напильник не снимает стружку с закаленной части зубила (на ней остаются лишь едва заметные риски), закалка выполнена хо­рошо.

Крейцмейсель (рис. 35, б) отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Применяется он для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п. Чтобы крейцмейсель, углубляясь в канавку, не зак­линивался, его режущую кромку делают несколько шире следующей за ней рабочей части. Однако до­вольно часто им пользуются для срубания поверхно­стного слоя с широкой чугунной плиты: сначала крейцмейселем прорубают канавки, а оставшиеся выступы срубают зубилом. Материалы для изготовле­ния крейцмейселя и углы заострения, твердость ра­бочей и ударных частей те же, что и для зубила.

Для вырубания профильных канавок - полукруг­лых, двугранных и др. применяют специальные крей - цмейсели, называемые канавочниками (рис. 35, в), отличающиеся от крейцмейселя только формой ре­жущей кромки. Канавочники изготовляются с остро­конечными и полукруглыми режущими кромками. Размеры их зависят от диаметра вкладышей подшип­ников и втулок, в которых необходимо вырубить сма­зочные канавки.

Канавочники изготовляются из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм.

Следует отметить, что операция вырубания кана­вок трудоемкая и ответственная; канавки после вы­рубания часто получаются неровными, с неодинако­вой глубиной и т. п.

При заточке зубила и крейцмейселя обычно пользуются простыми заточными станками. Затачи­ваемый инструмент устанавливают при этом на под­ручник 1 заточного станка (рис. 37, а) и с легким нажимом медленно перемещают его по всей ширине шлифовального круга. Заточку следует вести с охлаж­дением в воде. При этом надо следить, чтобы нагрев

Инструмента не превышал 120“; нагрев выше указан­ной температуры приводит к отпуску и снижает твер­дость режущей кромки инструмента. В процессе за­точки зубило (крейцмейсель) следует поворачивать то одной, то другой стороной, это обеспечивает рав­номерную заточку. Режущая кромка зубила после за­точки должна иметь одинаковую ширину и наклон к оси зубила. Величина угла заточки зубила или крей­цмейселя проверяется по шаблону, представляюще­му собой пластинку с угловыми вырезами в 70, 60, 45 и 35° При заточке зубила или крейцмейселя необ­ходимо закрывать защитный экран 2 и предохрани­тельный кожух 3.

После заточки зубила или крейцмейселя с режу­щих кромок снимают заусенцы. Величина угла заост­рения проверяется шаблоном, представляющим со­бой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35° (рис. 37, б).

Ударный инструмент. К разновидностям ударного инструмента относятся молотки различного назначе­ния и конструкций.

Слесарные молотки изготовляют двух типов: с квад­ратным и круглым бойками (рис. 38, а, б). Процесс изготовления молотков с квадратным бойком проще, они дешевле и поэтому в практике слесарной обра­ботки имеют широкое распространение. В то же время молотки с круглым бойком имеют преимущество, заключающееся в том, что в них имеется большой весовой перевес ударной части над тыловой, обеспе­чивающий большую силу и меткость удара.

Существенным является выбор молотка по весу. Вес молотка должен соответствовать ширине режу­щей кромки зубила. Практика показывает, что для нормального удара при рубке металла каждому мил­лиметру ширины режущей кромки зубила должно со­ответствовать 40 г веса молотка, а каждому милли­метру ширины режущей кромки крейцмейселя - 80 г веса молотка. Вес молотка определяется его размера­ми. При выборе веса молотка, естественно, нужно учитывать также возраст и физическую силу работа­ющего.

Слесарные молотки с круглым бойком изготов­ляют шести размеров. Молотки массой 200 г реко­мендуется применять для инструментальных работ, а также для разметки и правки; молотки массой 400 г, 500 г и 600 г - для слесарных работ; молотки мас­сой 800 г 1000 г применяются редко, в основном, при ремонтных работах.

Слесарные молотки с квадратным бойком изго­товляют восьми размеров: массой 50 г, 100 г и 200 г - для слесарно-инструментальных работ; массой 400 г, 500 г, 600 г - для слесарных работ: рубки, гибки, клепки и др. 800 г и 1000 г применяют редко (при выполнении ремонтных работ).

Для тяже­лых работ при м е няют молотки мас­сой от 4 до 16 кг, называе­мые кувалда­ми.

Противо- положный бойку конец молотка на­зывается нос­ком. Носок имеет кли­нообразную форму, скруг­ленную на конце. Нос­ком пользу­ются при правке, рас­клепывании и

Т. Д. Бойком а - с квадратным бойком; б - с круглым наносят уда - бойком; в - со вставками из мягкого ме­ры ПО зубилу талла; г - деревянный (киянка); д - рас-

ИЛИ КреЙЦ - клинивание ручек

Изготовляют молотки из стали 50 и 40Х и инст­рументальной углеродистой стали У7 и У8. В средней части молотка имеется отверстие овальной формы, служащее для крепления рукоятки.

Рабочие части молотка - боек квадратной или круглой формы и носок клинообразной формы - термически обрабатывают до твердости НЯС 49-56. Рукоятки молотка делают из твердых пород дерева
(кизила, рябины, дуба, клена, граба, ясеня, березы или из синтетических материалов).

Рукоятка имеет овальное сечение, отношение малого сечения к большому 1 1,5, т. е. свободный

Конец в 1,5 раза толще конца, на который насажива­ется молоток.

Конец, на который насаживается молоток, рас­клинивается деревянным клином, смазанным столяр­ным клеем, или металлическим клином, на котором делают насечки (ерши). Толщина клиньев в узкой части 0,8-1,5 мм, а в широкой 2,5-6 мм. Если от­верстие молотка имеет только боковое расширение, забивают один продольный клин; если расширение идет вдоль отверстия, то забивают два клина (рис. 38, д) и наконец, если расширение отверстия на­правлено во все стороны, забивают три стальных или три деревянных клина, располагая два параллельно, а третий перпендикулярно к ним. Правильно на­саженным считается такой молоток, у которого руч­ка образует прямой угол с осью молотка.

Помимо обычных стальных молотков, в некото­рых случаях, например при сборке машин, применяют так называемые мягкие молот­ки со вставками из меди, фибры, свинца и алюминие­вых сплавов (рис. 38, в). При ударах, наносимых мягким молотком, поверхность мате­риала заготовки не поврежда­ется. Из-за дефицитности меди, свинца и быстрого из­носа эти молотки дороги в эксплуатации. В целях эконо­мии металлов медные или свинцовые вставки заменяют
резиновыми, дешевыми и более удобными в работе. Такой молоток (рис. 39) состоит из стального корпу­са 7, на цилиндрические концы которого надеты на- костыльники 2 из твердой резины. Резиновые накос- тыльники достаточно стойки против ударов и при износе легко заменяются новыми. Молотки этой кон­струкции применяются при точных сборочных рабо­тах, особенно когда приходится иметь с дета­лями невысокой твердости.

В некоторых случаях, в особенности при изготов­лении изделий из тонкого листового железа, приме­няются деревянные молотки (киянки) (см. рис. 38, г).

Рубка металла

РУБКА - это слесарная операция, при которой с поверхности заготовки с помощью режущего и ударного инструментов удаляется слой металла или заготовка раз­деляется на части.

Рубка является черновой, предварительной операци­ей. Она предназначена для подготовки заготовки к пос­ледующей обработке.

Рубка применяется для удаления с заготовок боль­ших неровностей, заусенцев, острых кромок, вырубания пазов и канавок, вырубания отвер­стий в листовом материале.

За один проход может быть удален слой металла до 2 мм. Точность обработки оставляет 0,5-1 мм.

Режущим инструментом при рубке является зубило и крейцмейсель, ударным - молоток.

Форма режущей части любого режущего инструмен­та представляет собой клин. От того, как заострен клин и как он установлен по отношению к обрабатываемой заготовке, зависит сила, которую надо приложить, проч­ность инструмента и величина удаляемого слоя металла.

Зубило состоит из рабочей, средней и ударной час­тей. Рабочая часть затачивается, образуя режущую часть с режущей кромкой.

Зубило изготавливают длиной 100; 125; 160; 200 мм и шириной рабочей части соответственно 5; 10; 16: 20 мм.

Крейцмейсель имеет те же элементы, что и зубило. Отличается более узкой режущей кромкой и формой рабочей части. Предназначен для прорубания пазов и канавок. Ширина режущей кромки 2; 5; 8; 10; 12 мм.

Канавочник - разновидность крейцмейселя с зак­ругленной режущей кромкой для вырубания канавок сложного профиля. Изготавливают длиной 80; 100; 120; 150; 200; 300; 350 мм с радиусом закругления режущей кромки 1; 1,5; 2,0; 2,5: 3,0 мм.

Ударные инструменты

Слесарные молотки изготавливают двух типов: мо­лотки с квадратным бойком и молотки с круг­лым бойком

Молоток состоит из ударника и рукоятки. Основной характеристикой молотка является его масса. Рукоятки молотков изготавливаются из дерева твердых пород (берёза, дуб)

Для тяжёлых работ применяют молотки массой 4-16 кг- кувалды. Кроме молотков со стальными ударниками при сборке и ремонте механизмов и машин применяют молотки со вставками из мягких металлов (медь, алюминий, свинец), а также деревянные молотки с круглыми и прямоугольными ударниками.

Заточку режущих инструментов производят вручную на заточных станках. Рекомендуются следующие углы заострения:

Твёрдые материалы (чугун) 70 градусов

Средней твёрдости (сталь) 60 градусов

Мягкие (латунь, медь) 45 градусов

Алюминиевые сплавы 35 градусов

Углы заострения контролируются шаблоном.

Рубку ведут в тисках, на плитах, и наковальнях.

При рубке в параллельных тисках удары наносить в направлении неподвижной губки. Для точного нанесения ударов молотком по режущему инструменту корпус рабочего должен быть обращён в пол-оборота к оси тисков. Массу молотка выбирают в зависимости от ширины режущей части зубила и толщины удаляемого слоя металла, обычно рассчитывают из расчёта 40г на 1мм ширины лезвия зубила и 80 г на 1мм ширины лезвия крейцмейселя.

Металл разрубают на плите при вертикальном положении зубила и плечевом ударе молотком. Полосовой и листовой металл толщиной до 2мм прорубают с одного удара, более 2мм прорубают примерно на половину толщины с обеих сторон, а затем переламывают, перегибая в одну и другую сторону.

Заготовки вырубают после разметки, отступив от разметочной линии на 2-3мм. После удара молотком зубило перемещают вдоль линии рубки на расстоянии меньше ширины его режущей части. При этом получается ровная, без ступенек, канавка. При рубке в тисках листового и полосового металла, заготовку зажимают так, чтобы разметочная линия совпадала с уровнем губок.

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка приме­няется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с за­готовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разруба­ние листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке явля­ется зубило, а ударным - молоток.

Слесарное зубило (рисунок 8) изготавливается из инструменталь­ной углеродистой стали У7А или У8А. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть 1 выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) - закругленной; за среднюю часть 2 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 3 имеет клиновидную форму.

Рисунок 8 Слесарное зубило

Угол заострения выбирается в зави­симости от твердости обрабатываемого материала. Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения:

Для твердых материалов (твердая сталь, чугун) - 70°;

Для материалов средней твердости (сталь) - 60°;

Для мягких материалов (медь, латунь) - 45°;

Для алюминие­вых сплавов - 35°.

Крейцмейсель - зубило с узкой режущей кромкой (рисунок 10), предназначенное для вырубания узких канавок, шпоночных пазов малой точности и срубания головок заклепок. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сна­чала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки , используемые при рубке металлов, бы­вают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса.

Молотки с круглым бойком имеют номер: с 1-го по 6-й . Номинальный вес молотка № 1 - 200 г; №2 - 400 г; №3 - 500 г; № 4 - 600 г; № 5 - 800 г; № 6 - 1000 г. Молотки с квадратным бойком имеют номера с 1-го по 8-й и вес от 50 до 1000 г.

Материал молотков - сталь 50 (не ниже) или сталь У7.

Рабочие концы молотков термически обработаны до твердости HRC 49-56 на длине, равной 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

На слесарных работах применяют молотки с круглым бойком № 2 и 3, с квадратным бойком № 4 и 5. Длина ручки молотка примерно 300-350 мм.

3.4 Резка металлов

Резание - слесар­ная операция по разделению целого куска (заготовки, де­тали) на части. Выполняется без снятия стружки: кусач­ками, ножницами и труборезами и со снятием стружки: ножовками, пилами, фрезами и специальными способами (газовая резка, анодно-механическая и электроискровая резки, плазменная резка).

Проволока разрезается острогубцами (кусачками), ли­стовой материал - ножницами; круглый, квадратный, ше­стигранный и полосовой материал небольших сечений - ручными ножовками, а больших сечений на отрезных станках с ножовочными полотнами, круглыми дисковыми пилами, специальными способами.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (ку­сачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, лис­тового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Острогубцами режут (откусывают) стальные детали круглого сечения и проволоку. Изготавливают их длиной 125 и 150 мм (для откусывания проволоки диаметром до 2 мм) и длиной 175 и 200 мм (для диаметров до 3 мм).

Режущие кромки губок прямолинейны и остро заточе­ны под углом 55-60°. Изготавливают кусачки из инструментальной углероди­стой стали У7, У8 или стали 60-70. Губки термически обработаны до твердости HRC 52-60.

Ножницы ручные предназначены для разрезания ли­стовой мягкой малоуглеродистой стали, латуни, алюминия и других металлов. Изготавливают длиной 200 и 250 мм для разрезания металла толщиной до 0,5 мм, 320 мм (для тол­щины до 0,75 мм), 400 мм (для толщины до 1 мм).

Материал ножниц - сталь 65, 70. Лезвия ножниц термически обрабо- таны до твердости HRC 52-58. Режущие кромки лезвий остро заточены под уг­лом 70°. Лезвия ножниц в закрытом состоянии взаимно перекрываются, причем перекрытие на концах не превы­шает 2 мм.

Стуловыми ножницами режут листовой металл толщи­ной до 3-5 мм. Одна из ручек ножниц изогнута под углом 90° и жестко крепится к столу или другому основанию. Длина рабочей ручки ножниц - 400-800 мм, режущей части - 100-300 мм.

Рычажные ножницы применяют для резки листового металла толщиной до 5 мм. Ножницы изготавливают из ин­струментальной стали У8А и обрабатывают термически до твердости HRC 52-58. Угол заострения режущих кромок ножей 75-85°.

Труборезы предназначены для резания вруч­ную тонкостенных(газовых) труб из мягкой стали, реза­ние выполняется без снятия стружки. Выпускают двух размеров: для резания труб от 1/2 до 2" и для труб - от 1 до 3".

Основные части трубореза - ролики: один режущий (рабочий) и два направляющие. Труба разрезается рабочим роликом; при этом она за­крепляется на направляющих роликах и поджимается винтом.

Ручная ножовка (рисунок 9, а) применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профиль­ного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и дру­гие работы. Изготавливают их из сталей У8-У12 или 9ХС с твердостью режущей части HRC 58-61, сердцевины - HRC 40-45. Она состоит из рамки 1 , натяжного винта с бараш­ковой гайкой 2, рукоятки 6, ножовочного полотна 4, которое вставляется в прорези головок 3 и крепится штифтами 5.

Рисунок 9 Ручная ножовка а – устройство, б - углы заточки, в – разводка зубьев «по зубу», г – разводка зубьев «по полотну».

Каждый зуб полотна имеет форму клина (резца). На нем, как и на резце, различают задний угол α, угол заострения β , передний угол γ и угол резания δ= α + β (рисунок 9, б). При насечке зубьев учитывают то, что образую­щаяся стружка должна помещаться между зубьями до их выхода из пропила. В зависимости от твердости разрезаемых материалов углы зуба полотна могут быть: γ =0-12°, β =43- 60° и α = 35 -40°. Чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была немного больше толщины полотна, выполняют разводку зубьев «по зубу» (рисунок 9, в) или «по по­лотну» (рисунок 9, г ). Это предотвращает заклинивание полотна и облегчает работу.

Рубка металла, инструменты и технологические особенности которой мы рассмотрим в этой статье – достаточно трудоемкий процесс, который требует выполнения не только соблюдения техники безопасности, но и особого контроля со стороны человека.

На сегодняшний день существует огромное количество различных инструментов для рубки металла, а также иных вспомогательных средств для его нарезки. В данном случае нам предстоит подробно ознакомиться с процедурой рубки металла и рассмотреть при помощи, каких инструментов она выполняется.

Основные предназначения

В основном такая процедура, как рубка металла на гильотине или ином станке и приспособлении применяется в следующих случаях:

1. Срубание или удаление излишних слоев металла с поверхности заготовочных деталей.
2. Выравнивание поверхностей, что имеют неровную форму.
3. Процедура удаления твердой корки и окалины.
4. Обрубание заусенцев и иных неровностей на кованных и литых деталях.
5. Обрубание излишнего материала, его концов, краев и отдельных листов.
6. Рубка металла гильотиной на части (для листового и сортового материала).
7. Проделывание отверстий, намеченных определенным контуром.
8. Прирубание кромок встык под сварку.
9. Обрубание головок заклепок, впоследствии – их удаления.
10. Вырубание смазочных каналов и шпоночных пазов.

В данном случае наиболее популярный станок – это гильотина, которая посредством высокого давления резким движением разрубает материал. Рубка листового металла гильотиной также возможна, однако здесь требуется более высокое давление в сравнении с небольшими деталями и заготовками.

Как уже было указано выше, для рубки металла в основном используют гильотины, однако плазменную резку никто еще не отменял. В данном случае рассмотрим плюсы и минусы каждого из вариантов в отдельности.

Рубка и гибка металла при помощи гильотины

Гильотины стоят не так дорого и имеют массу преимуществ, а именно:

• Быстрая нарезка металлических деталей и удаление излишков с заготовок.
• Гильотины просты в работе, а также не несут какой-либо опасности для человека при правильном использовании.
• В настоящее время существуют механизмы, которые позволяют не только рубить, но также гнуть металл, придавая ему различную форму.
• Гибка листового металла возможна даже при использовании компактной гильотины.
• Достаточно легко выполнить ремонт станка самостоятельно в силу того, что здесь отсутствуют сложные механизмы.
• Гильотины хорошо подходят для вырубки небольших отверстий и каналов.

Однако имеются у этих станков и недостатки, а именно:

1. Они обладают большой массой, что в некоторых случаях усложняет их использование.
2. Давление, создаваемое при рубке металла, выполняется за счет воздуха, из-за чего требуется постоянное подключение к компрессору.
3. Цена хорошей гильотины достаточно высокая, однако это гарантирует долгий срок ее службы и качество обработки металла, гибка которого была на ней произведена.
4. Подобный гибочный станок хоть и прост в ремонте и обслуживании, однако требует подбора специальных деталей.

На фоне огромного числа преимуществ гильотин, небольшой список их недостатков выглядит незначительным.

Плазменная резка

Такой вспомогательный способ нарезки металла отличается следующими качествами:

• быстро, ровно и качественно разрезает металл любой толщины;
• имеет компактные габариты;
• удобство в применении.

На фоне небольшого списка преимуществ, у плазменной резки имеется масса недостатков, а именно:

1. Небезопасна при работе.
2. Требует постоянного подключения к баллонам с кислородом;
3. При использовании необходимо внимательно следить за температурой, иначе есть риск подорваться.
4. Работа с плазменной резкой требует использования защитного шлема или линз, так как от высокой температуры и яркой искры человек может ослепнуть.
5. С ее помощью можно только резать металл, гнуть или делать в нем каналы невозможно.

Плазменная резка имеет еще огромное множество недостатков, однако она ценится за быстроту. С ее помощью можно нарезать листовой металл под размер в считаные минуты.

Гибка металла

Гибка – это процесс, при котором металл под высоким давлением кривошипного пресса принимает изогнутую форму. В данном случае предусмотрено использование гильотинного оборудования, которое помимо рубки способно также гнуть металл под высоким давлением.

Таким образом, ярким примером гибочных гильотин и их работы, является изготовление прямоугольных вентиляционных систем, а также множества других деталей, которые впоследствии соединяются при помощи клепок, образуя единую воздушно-вентиляционную систему.

Важно. Оборудование для резки, рубки и гибки металла, требует соответствующего обслуживания и ремонта. Именно поэтому после покупки, рекомендуется подобрать мастерскую, которая оказывает соответствующие услуги.

Покупка оборудования и дальнейшее его обслуживание

Услуги по покупке оборудования для резки и обработки металлопроката предоставляют крупные машиностроительные заводы, где производятся станки с гильотинными и иными функциями. Их можно найти в интернете на официальных ресурсах производителей в Москве, Новосибирске, Челябинске и многих других городах России.

Обслуживанием станков занимаются как сами производители, так и сторонние компании, чья деятельность направлена на обслуживание и ремонт крупного оборудования металлопроката. Найти такие сервисы вы также можете в интернете либо запросив рекомендации у производителя оборудования.

Видео: рубка металла гильотиной.

Итоги

В современной жизни металлообработка претерпела ряд инновационных изменений, появились автоматизированные гильотины и иные станки, которые при правильно заданной программе способны изготовить заготовку без изъянов.

Впоследствии эта деталь не нуждается в дополнительной обработке и ее сразу можно отправлять покупателю. Конечно, ряд отдельных случаев требует непосредственного человеческого контроля и вмешательства, однако основную работу выполняет оборудование при помощи заданной программы.

Металлообработка будет востребована всегда, в силу того, что этот материал используется повсеместно. Именно поэтому гильотины и другое оборудование изготавливаются с расчетом на то, что оно будет служить не одно десятилетие. Но это возможно лишь при условии регулярного ремонта и обслуживания станков.

Пожалуй, самые распространенные операции в слесарном деле – это моделирование металла: опиливание, резка, рубка, нарезка резьбы, сверление отверстий.

Для рубки металла используются следующие слесарные инструменты: зубило, крейцмейсель и канавочники (рис. 4).

Рис. 4. Рубящий инструмент: а – зубило; б – крейцмейсель.

Рис. 4 (продолжение). Рубящий инструмент: в – канавочники; г – шаблон для контроля заточки.

Режущее лезвие слесарного зубила (рис. 4, а) имеет форму клина. Лезвие и боек должны быть закалены и отпущены. Боек зубила представляет собой усеченный конус с полукруглым основанием. Это сделано для того, чтобы удар молотка всегда приходился по центру бойка. Длина зубила обычно 100–200 мм, ширина лезвия от 5 до 52 мм. Чем острее оно заточено, тем меньшая сила удара требуется для рубки металла. Однако нужно иметь в виду, что твердые и хрупкие металлы требуют большего угла заточки, а не меньшего. Другими словами, твердые металлы рубятся лезвием с более тупым углом заточки. Так, для рубки бронзы, чугуна, твердой стали и других твердых материалов необходим угол заточки лезвия в 70°. Сталь средней твердости нужно рубить зубилом с углом заточки в 60°. Мягкие материалы – медь, латунь – можно рубить при угле заточки в 45°. Очень мягкие материалы – такие, как алюминиевые сплавы и цинк, – требуют угла заточки в 35°.

Для вырубания узких канавок и пазов применяется разновидность зубила с более узкой режущей кромкой. Этот инструмент называется крейцмейселем (рис. 4, б). Техника и величина угла заточки рабочей поверхности крейцмейселя для рубки различных по твердости материалов аналогичны заточке зубила.

Смазочные канавки во вкладышах и втулках подшипников удобнее всего вырубать канавочниками (рис. 4, в). Их главное отличие от зубила и крейцмейселя – изогнутая кромка режущей части.

Качество и быстрота работ по рубке металла зависит от заточки рубящего инструмента.

Для того чтобы произвести операцию заточки зубила или крейцмейселя, слесарю потребуется точильный станок и несложный шаблон. Для этого можно использовать любой достаточно мощный электромотор, на оси которого есть возможность закрепить съемные точильные круги (поскольку инструменты для рубки изготавливаются из инструментальной стали – углеродистой, легированной и быстрорежущей, то желательно использовать круги из электрокорунда зернистостью 40, 50 или 63 на керамической связке). Шаблон представляет собой брусок металла небольшой толщины, с вырезанными в нем пазами, составляющими углы в 35, 45, 60 и 70° (рис. 4, г).

Во время заточки зубило должно быть расположено под углом 30–40° к периферии круга. Перемещать его по всей ширине круга следует с легким нажимом, периодически переворачивая то одной, то другой стороной – этим достигается симметричность режущих граней и равномерность заточки. Боковые грани подтачиваются таким образом, чтобы они после заточки кромки оставались плоскими, одинаковыми по ширине и имели один угол наклона.

После каждого соприкосновения лезвия зубила с точильным кругом его следует опускать в воду для резкого охлаждения (в противном случае, при постепенном охлаждении, лезвие может потерять свои рубящие свойства).

Заусенцы, оставшиеся на лезвии после заточки, необходимо снять мелкозернистым абразивным бруском.

Из книги: Коршевер Н. Г. Работы по металлу