Jednym z ważnych etapów produkcji półwyrobów i obróbki stali walcowanej jest cięcie metalu. Stop to materiał o dużej twardości, więc do jego cięcia potrzebny jest specjalny sprzęt.

Istota cięcia metalu

Technologia cięcia polega na odcinaniu nadmiaru części metalowych za pomocą specjalnych narzędzi. Jest stosowany w przypadkach, gdy zabieg nie wymaga dużej dokładności. Najczęściej cięcie blachy jest konieczne do rozdzielenia skali, niedokładności, które powstały podczas produkcji. Technologia ta jest również wykorzystywana do usuwania zadziorów, dzieląc się na części materiału źródłowego. Kabina jest operacją metaloplastyczną wykonaną zarówno ręcznie, jak i na specjalnych urządzeniach. W pierwszym przypadku dłuta, młotki, kretsmeysel. Należy zauważyć, że cięcie metalu metalem jest dość trudnym procesem, dlatego jego automatyzacja znacznie upraszcza cięcie.

Jakie narzędzia są używane do cięcia ręcznego

Cięcie metalu odbywa się za pomocą dłut. Wykonane są ze stali narzędziowej (V7, V8). Krawędzią tego narzędzia jest ostrze o dużej twardości (nie mniej niż 53 HRC). W zależności od twardości obrabianego metalu, dłuto może być skierowane pod kątem 60 ° (dla stali), 70 ° (brąz, żeliwo), 35-45 ° (dla metali nieżelaznych). Konieczny jest mniej ostry kąt przy obróbce twardych materiałów, aby końcówka dłuta zachowała swoją trwałość i nie pękała. Głowica narzędzia z reguły ma mniejszą twardość (aby nie zapadła się podczas uderzenia młotkiem). Stopniowo się zużywa, ulega deformacji, dlatego potrzebuje trzpienia. W żadnym wypadku nie wolno pracować z uszkodzonymi dłutami, ponieważ młot może się ześlizgnąć i spowodować obrażenia pracownika.

Krejtsmeysel, młoty

Narzędzia do cięcia metalu i obejmują takie urządzenie, jak kreitsmeysel. Jest to tak zwane dłutowanie rowkowe. Zaprojektowany do wykonywania specjalnych rowków, rowków i innych otworów. Jego powierzchnia robocza ma węższą szerokość ostrza. Ukształtowane rowki są wykonane za pomocą podobnego urządzenia - rowka. Młotki są używane jako instrumenty perkusyjne. Oba są okrągłe i kwadratowe, waga wynosi 400-800 gramów. To młot uderza w dłuto (kreuzmeisel). Aby jego powierzchnia robocza była niezawodnie zamocowana i nie zsunęła się z uchwytu, często stosuje się specjalne kliny metalowe lub drewniane, które są do niej wbijane. Są takie metody uderzania: nadgarstek, łokieć, ramię. Skok dłoni służy do oddzielania drobnych wiórów, usuwając drobne nieprawidłowości. Cięcie rowków, rowków wymaga uderzenia łokciem. Pełna huśtawka (uderzenie humeralne) ma maksymalną siłę. Jest to konieczne przy obróbce grubego metalu.

Opcje cięcia materiału

W zależności od lokalizacji narzędzia i części, przydziel pionowe i poziome cięcie. Pierwszy wykonywany jest na piecu, kowadle. Część jest układana poziomo na powierzchni roboczej, a narzędzie jest trzymane pionowo. Po uderzeniu w ostrze jest ono przenoszone tak, że jego część (około połowy) znajduje się w nowo utworzonym otworze. Jest to konieczne, aby cięcie metalu było ciągłe. Jeśli grubość arkusza jest większa niż 2 mm, konieczne jest zastosowanie oznaczeń po obu stronach. Najpierw przedmiot jest przetwarzany z jednej strony, a następnie przewracany. Przy małej grubości materiału zaleca się umieszczenie arkusza miękkiej stali pod obrabianym przedmiotem. Zapobiegnie to stępieniu kowadła przez dłuto. Poziome siekanie (zginanie) metalu występuje w imadle. Jednocześnie narzędzie robocze jest montowane pod bardzo małym kątem do obrabianej powierzchni (prawie poziomo).

Cięcie komercyjne

Przedsiębiorstwa tną metal na następujące sposoby: cięcie piłą taśmową, laser, gaz, cięcie ścierne (z mieszaniną wody i materiału ściernego). Laserowe cięcie metalu opiera się na wykorzystaniu ciepła lasera, dzięki czemu linia cięcia jest podgrzewana do temperatury topnienia. Jednocześnie główny materiał nie nagrzewa się i zachowuje swoje właściwości. Ten rodzaj obróbki jest bardzo wydajny, obrabiany przedmiot po cięciu nie wymaga żadnej dodatkowej obróbki. Jednak ta metoda ma wysoki koszt sprzętu. Istnieją również wymagania dotyczące grubości materiału - nie powinien on przekraczać 20 mm. Cięcie hydro-ścierne pozwala wykluczyć silny efekt termiczny na materiał, krawędzie nie topią się, a dokładność i jakość cięcia mają wysokie wskaźniki. Obróbka gazowa opiera się na kierunku strumienia tlenu, który płonie przez metal. Odmianą tej metody jest technologia strumienia tlenu. Metoda cięcia metalu i stosowania gilotyny jest szeroko stosowana.

Bardzo popularnym sposobem cięcia stopów jest użycie gilotyny. Są ręczne, elektromechaniczne, hydrauliczne, pneumatyczne. Wybierając gilotynę, należy wziąć pod uwagę produkcję seryjną, grubość metalu, który należy wyciąć. W przypadku cienkich arkuszy (około 1 mm) odpowiedni jest ręczny sprzęt. Napęd hydrauliczny ma dużą moc, wszystkie operacje wykonywane są z dużą prędkością. Takie maszyny nie mają dużych wibracji, ich konserwacja nie jest trudna, a dokładność cięcia jest wysoka. Za pomocą napędu elektromechanicznego wykonuje się cięcie metalu o grubości do 8 mm. Urządzenia te są wydajne, bezpieczne, mają wiele dodatkowych funkcji.

W jaki sposób cięcie metalu na gilotynie

Maszyna jest wyposażona w dwa noże, z których jeden jest stały, a drugi może wykonywać ruchy okrężne. Metal jest podawany za pomocą stołu rolkowego do miejsca cięcia. Nóż jest opuszczany w oznaczone miejsce, a obrabiany przedmiot jest cięty na niezbędne elementy. Sterowanie nożem odbywa się za pomocą specjalnego przycisku. Narzędzie tnące wytwarza duże ciśnienie, więc nie ma zadziorów, krawędzie pozostają gładkie. Ten rodzaj cięcia ma wiele zalet. Po pierwsze, koszt procesu jest niski, praktycznie nie ma pozostałości i odpadów. Po drugie, jakość uzyskiwanych produktów jest dość wysoka. Można je natychmiast poddać dalszej obróbce - malowaniu, wierceniu itp. Nie można jednak wykonać złożonych konfiguracji części na takim sprzęcie. Wszystkie nowoczesne modele gilotyn są wyposażone w dużą liczbę elektroniki. Pozwala to na cięcie metalowych półfabrykatów w prawie w pełni automatycznym trybie.

Cięcie metalu w nowoczesnej instalacji wodno-kanalizacyjnej zaliczane jest do operacji pomocniczych. Przeprowadza się, jeśli to konieczne, w celu usunięcia zestalonej skorupy z powierzchni metalowej, w celu podzielenia przedmiotu obrabianego na kilka części, w celu wyeliminowania pływów i różnych nieregularności odlewów i odkuwek.

1

Cięcie metalu odbywa się zwykle za pomocą młota kowalskiego, przycisku krzyżowego, młotka, kuźni i dłuta na płycie, w normalnym imadle lub na kowadle. Możliwe jest również cięcie blachy stalowej lub gilotyny z metali nieżelaznych.

Dłuto to pręt z litej stali z ostrzem wykonanym w formie klina. W przypadku cięcia i cięcia metalu, który jest uważany za kolorowy, kąt dłuta wyostrza się od 35 do 45 stopni. Ale przy obróbce arkuszy stali wybrany kąt wynosi 60 stopni.

Pod kreutzmeissel rozumiem wąskie dłuto, które służy do uzyskania wąskich rowków i rowków. Części robocze wąskich i zwykłych dłut muszą być utwardzone do długości około 3 centymetrów. Wymaga to również utwardzenia metalu na głowicy narzędzia (około 1,5–2,5 centymetra), aby pękło i nie było malowane, gdy dłuto uderzy młotkiem.

Hydraulika najczęściej wiąże się z użyciem dłut z ostrzami 2 i 2,5 cm (szerokość narzędzia roboczego) o łącznej długości 20 i 17,5 cm. Mosty szczelinowe mają mniejszą szerokość ostrza (nie więcej niż 10 cm) i mają długość do 17,5 cm. Należy zauważyć, że głowice dłutowe (konwencjonalne i wąskie) z reguły są stożkowe, co:

• zmniejsza ryzyko tworzenia czapek grzybkowych na głowie;
• ułatwia proces prawidłowego uderzenia młota narzędziem.

Bardzo ważne jest, aby dłuta nie miały żadnych poważnych defektów na powierzchni (na przykład niewoli lub głębokich pęknięć). Bezpieczeństwo surowo zabrania używania takiego narzędzia do wykonywania jakichkolwiek opcji obróbki metalu (gięcie, cięcie, cięcie).

Dłuta należy okresowo ostrzyć, aby nie utraciły zdolności cięcia.

Szlifowanie odbywa się za pomocą specjalnych szlifierek tarcz ściernych. Podczas wykonywania tego procesu ostrze dłuta jest chłodzone (używana jest zwykła woda). Jeśli nie ochłodzisz narzędzia, nadmiernie nagrzeje się jego część robocza, co w większości przypadków prowadzi do odpuszczenia, co po prostu psuje dłuto. Praca po nieudanym hartowaniu zabrania bezpieczeństwa.

Cięcie metalu (jak również jego zginanie) wykonuje się standardowym młotkiem (od 400 do 800 gramów) młotów do obróbki metali. Ich owalne uchwyty wykonane są z drewna o wysokiej lepkości i twardości (jarzębina, klon, brzoza, dąb). Długość uchwytów waha się w granicach 35–45 centymetrów, nie powinny zawierać pęknięć i sęków, które mogą uszkodzić ręce osoby wykonującej obróbkę (gięcie, cięcie, cięcie) wyrobów metalowych.

Oddzielnie mówimy, że końce rękojeści młotów do ścinki należy mocować cienkimi (1-3 mm) klinami ze stali lub drewna. Kliny metalowe po zakończeniu montażu i drewna - są mocowane specjalnym klejem.

2

W zależności od tego, jak w procesie wykonywania operacji narzędzie robocze jest ustawione względem produktu, istnieją dwie opcje cięcia. Może to być:

• pionowy;
• poziomy.

Proces pionowy jest wykonywany na kowadle lub na płycie. Gdy takie produkty obalające, które wymagają obróbki, umieszcza się poziomo na powierzchni roboczej, a dłuto umieszcza się względem nich pionowo. Cięcie poziome odbywa się w imadle. W tym przypadku twarz (tył) narzędzia roboczego jest mocowana do szczęk imadła (do ich płaszczyzny) pod bardzo małym kątem (prawie całkowicie poziomo).

Cięcie blachy jest częściej wykonywane na płycie (na kowadle). Narzędzie jest narażone na ryzyko (specjalne oznakowanie na obrabianym przedmiocie), a następnie uderza jeden młotek. Następnie ostrze jest zamontowane w taki sposób, że jego połowa jest umieszczona w otworze, co można zrobić. Cięcie arkusza zgodnie z tym schematem, po pierwsze, upraszcza proces instalowania dłuta w żądanej pozycji, a po drugie gwarantuje ciągłe cięcie.

W przypadku, gdy wykonywane jest cięcie blachy o grubości większej niż dwa milimetry, produkt jest oznaczony po obu stronach. W tym przypadku obrabiany przedmiot jest najpierw obrabiany z jednej strony, a następnie odwracany na drugą stronę i jest całkowicie cięty. Gdy grubość blachy jest mniejsza niż dwa milimetry, zaleca się umieszczenie kawałka stali z miękkich gatunków na jej odwrotnej stronie. To nie pozwoli tępemu narzędziu na uderzenie w kowadło.

Inną kwestią, którą należy wziąć pod uwagę podczas przetwarzania złożonego na konfiguracji produktów arkuszowych, jest to, że muszą one przeciąć mały rowek o małej głębokości. Określony rowek wykonany jest z oznakowania w odległości około 1-2 milimetrów. Następnie można ciąć metal wzdłuż rowka z pełną siłą, aż wycięty kontur pojawi się na tylnej stronie produktu. A potem musisz zakończyć operację, obracając przedmiot.

Gięcie i cięcie arkusza można wykonać w imadle. W tym przypadku produkt jest przymocowany tak, że w odniesieniu do gąbek ryzyko oznakowania znajduje się kilka milimetrów niżej. Cięcie metalu w imadle w takich warunkach pozwala na pozostawienie niewielkiego naddatku na produkcie, który służy do wykańczania krawędzi arkusza (ich wypełnienia). Do krawędzi szczęk imadła narzędzie tnące jest nachylone pod kątem 45–60 stopni do płaszczyzny cięcia - pod kątem nie większym niż 40 stopni.

3

Wiele dużych przedsiębiorstw używa młotów elektrycznych i pneumatycznych, co znacznie ułatwia proces obróbki metalu. Puste arkusze są często cięte przez gilotynę, specjalne matryce i prasy. Do obróbki stali o zwiększonej wytrzymałości mogą stosować technologię plazmową lub. Ponadto maszyna jest często używana do cięcia armatury (w rzeczywistości chodzi o to, że metal jest cięty gilotyną).

Przemysłowe cięcie i gięcie blach i produktów dzięki wyżej wymienionym jednostkom znacznie upraszcza wykonywanie operacji obróbki metalu, a także zmniejsza koszty pracy. Używanie gilotyny lub prasy ma sens, gdy wytwarzane są produkty metalowe o niestandardowych formach. Maszyny do cięcia są niezbędne w produkcji części osadzonych i taśm stalowych.

Obróbka gilotyny polega na użyciu noży i nożyczek do cięcia metalu. Narzędzia te nie kruszą krawędzi przedmiotów obrabianych, ich cięcie jest bardzo dokładne i naprawdę czyste, co rzadko jest osiągane przy użyciu młotka i dłuta. Również cięcie gilotyną zapewnia brak metalu:

• sierpowate odchylenia;
• zadziory;
• nierówne skosy;
• małe nacięcia.

Co więcej, dźwięczne wady materiału nie pojawiają się nawet wtedy, przetwarzane są półfabrykaty o małej grubości.

Prasy przemysłowe (wyposażone w silnik elektryczny, śruba do obsługi ręcznej) są zwykle używane do cięcia, wykonane z żeliwa. Takie mechanizmy działają całkiem prosto. Ślusarz montuje rolki i noże prasy pod przekrojem obrabianych rur, a następnie umieszcza produkty rurowe na rolkach, upewniając się, że dolne ostrze narzędzia tnącego zbiega się z zamierzoną linią cięcia.

Następnie silnik uruchamia się, jeśli mówimy o maszynie z napędem elektrycznym lub ręcznie obniżamy górny nóż na rurze. Po ściśnięciu noży (na dole i na górze) na obrabianym przedmiocie powstaje nacięcie (znajduje się po bokach rury). Następnie produkt zostaje zaklinowany i podzielony. Konstrukcja pras jest taka, że \u200b\u200bjeden specjalista może utrzymać takie mechanizmy.

Przewodnik do przygotowania się
pracownicy produkcyjni

Warsztaty na temat hydrauliki

Ostrzenie dłut i guzików poprzecznych

Jakość cięcia metalu zależy od użyteczności i właściwego ostrzenia narzędzia tnącego. Kąt zbieżności dobierany jest w zależności od rodzaju obrabianego metalu: 70 ° - dla żeliwa i brązu; 60 ° - dla stali; 45 ° - dla miedzi i mosiądzu.

Dłuto lub kreidmeisel ostrzyć szlifierkę w następującej kolejności.

1. Najpierw zapoznaj się z wymogami bezpieczeństwa pracy z maszynami do ostrzenia, a następnie sprawdź maszynę do ostrzenia i przygotuj ją do uruchomienia.

2. Noś okulary ochronne i włącz silnik ostrzarki.

Rys. 50. Ostrzenie dłut i przycisków krzyżowych na szlifierce

3. Dłuto lub kreytsumeysel zabierają rękę (Rys. 50), płynnie doprowadzając krawędź tnącą do cylindrycznej powierzchni tarczy szlifierskiej (w kierunku ruchu).

4. Z lekkim naciskiem dłuto lub poprzeczka powoli przesuwa się w lewo i prawo na całej szerokości okręgu, naprzemiennie ostrząc jedną lub drugą powierzchnię. Podczas ostrzenia konieczne jest zapewnienie, że krawędź tnąca jest prosta, a skosy powierzchni tnących są symetrycznie rozmieszczone względem osi dłuta lub dłuta poprzecznego. Aby zmniejszyć ciepło podczas ostrzenia, koniec dłuta lub crutzmeisel jest okresowo chłodzony w wodzie.

Rys. 51. Sprawdzanie kąta dłuta za pomocą wzoru

Sprawdź jakość ostrzenia: a) kąt zwężania jest kontrolowany za pomocą płaskiego szablonu z kątowymi nacięciami 70, 60, 45 ° - dla prześwitu (Rys. 51); b) prostoliniowość krawędzi tnącej jest sprawdzana za pomocą linijki; C) poprawność ostrzenia kąta zwężania, ale względem osi dłuta jest zainstalowana na oku.

Pytania testowe

1. Wymień główne metody cięcia metalu, a następnie, gdy wieje dłoń, łokieć i ramię gtomenyuyu?
2. W jakich przypadkach używane jest dłuto i krzyżak?
3. Jakie są kąty stożkowe dłuta i crutzmeisela do cięcia żelaza i aluminium?
4. Jak wyciąć kęs z blachy stalowej i dlaczego krawędź tnąca dłuta jest zaokrąglona?
5. Jakie są wymagania dotyczące bezpiecznej pracy podczas ręcznego rozdrabniania i ostrzenia dłuta i poprzecznicy?

• "onclick \u003d" window.open (this.href, "win2 return false\u003e Drukuj
• E-mail

   Szczegóły Kategoria: Długie produkty

  Cięcie metalu

Siekaniepodziel element na części, usuń nadmiar metalu ( dodatek), wykonaj rowki smarowania w szczegółach itp. Operacja ta jest wykonywana przy użyciu dłuta   (rys. po prawej) i młotek.

Część tnąca   Dłuta, jak każde inne narzędzie tnące, ma kształt klin .

Kąt stożka (ostrzenie) zależy od twardości obrabianego metalu: im twardszy metal, tym większy powinien być kąt zbieżności.   Do obróbki stali zalecany jest kąt 60 °, dla metali nieżelaznych - 35 ° ... 40 °.

Do przecinania rowków służy specjalne dłuto - kreuzmeisel   (rys. po prawej).

Podczas cięcia stosuje się młoty o masie 400 lub 500 g.

Przed cięciem przedmiot obrabiany jest mocowany w imadle nieco na lewo od prawej krawędzi szczęk, aby było miejsce do montażu dłuta (rys. Po lewej). Młotek przesuwa się żwawo w lewo na stole warsztatowym na prawo od imadła, a dłuto na lewo, część tnąca na sobie. Siatka ochronna (lub ekran) powinna być zainstalowana w miejscu pracy do cięcia w celu ochrony otaczającego metalu przed fragmentami metalu.

Podczas cięcia bardzo ważne jest, aby przyjąć prawidłową postawę roboczą (rys. Po prawej). Powinien stać wyprostowany, ciało powinno być obrócone w stosunku do imadła, prawe ramię powinno przylegać do głowy dłuta. Lewa noga dla stabilności powinna być popchnięta do przodu, ciało spoczywa na prawej stopie.

Dłuto i młot są utrzymywane w taki sposób, że część uderzeniowa i krawędź uchwytu wystają o 15 ... 30 mm (z lewej).

Cięcie w imadle może być wykonywane zgodnie z ryzykiem znakowania i zgodnie z poziomem szczęki imadła. W pierwszym przypadku przedmiot obrabiany jest ustawiony tak, że ryzyko znakowania wynosi 1,5 ... 2 mm powyżej szczęk szczęki. Dłuto umieszcza się pod kątem 30 ... 40 ° (rys. Po prawej) na powierzchni, która ma być traktowana. Po każdym pociągnięciu dłuto wraca do pierwotnego położenia.
W drugim przypadku ryzyko oznakowania jest obniżone poniżej poziomu gąbek, tak że po przetworzeniu naddatek 1 ... 1,5 mm pozostaje na powierzchni przedmiotu obrabianego.

W zależności od twardości obrabianego materiału i jego grubości, do dłuta przykłada się uderzenia o różnej mocy młotkiem.
Rozróżnij nadgarstek , łokieć   i uderzenia ramion ( patrz rysunek poniżej).

Nadgarstek   (Ryc. a) zdmuchnij drobne nierówności i drobne wióry, łokieć   (Ryc. b) - obetnij nadmiar metalu i pokrój na kawałki o małej grubości. Z nadgarstek   uderzanie w ruchy młota z powodu ruchu ręki.
Z łokieć   Po uderzeniu ramię wygina się w łokciu i cios staje się silniejszy (ryc. b). Łokieć   rozdmuchnij nadmiar metalu i podziel przedmiot na części.
Ramię   cios (ryc. w) - wycinaj grube wióry, sztaby, paski o dużej grubości.

W przypadku, gdy przedmiot nie może być zamocowany w imadle, jest on przetwarzany płyta   (rys. po lewej). Dłuto umieszcza się pionowo na ryzyku znakowania i uderza.
Po każdym skoku dłuto jest przesuwane do połowy krawędzi tnącej. Ułatwia to montaż dłuta w prawidłowej pozycji i tworzy ciągłe nacięcie. W kęsach o dużej grubości ryzyko znakowania jest stosowane z przeciwnych stron. Najpierw tną do około połowy grubości arkusza po jednej stronie, a następnie po drugiej.

Podczas cięcia kęsa o złożonym kształcie krawędź tnąca jest umieszczana w odległości 1 ... 1,5 mm od ryzyka znakowania, a kęs jest dziurkowany lekkimi pociągnięciami wzdłuż całego konturu. Następnie obetnij kontur mocniejszymi ciosami. Następnie obrabiany przedmiot jest odwracany, a cięcie zostaje zakończone na wyznaczonym konturze.

Praca może być tylko użytecznym narzędziem. Część uderzeniowa dłuta i młotka muszą być wolne od pęknięć i zadziorów.
Uchwyt młotka musi być mocno osadzony i nie popękany.
Nie sprawdzaj jakości rąbania dłoni, aby dotknąć.
Na końcu kabiny poluzuj uderzenie.
Aby uniknąć obrażeń, załóż gumową podkładkę na górny koniec dłuta.
Cięcie można wykonać tylko wtedy, gdy jest ekran ochronny i okulary ochronne.
Nie możesz stać za plecami.

Ręczne siekanie to pracochłonna operacja. W produkcji przemysłowej zastępuje się ją innymi metodami przetwarzania. Tam, gdzie nie możesz się obejść bez ścinki, jest to wykonywane ślusarze   z pomocą pneumatyczne lub elektryczne młotki do rozdrabniania. Najczęściej wycinanie wykrojów z blachy odbywa się na prasach wykorzystujących specjalne matryce. Wśród metod o wysokiej wydajności, które są ostatnio stosowane, należy zauważyć tlen, laser itp. Instalacje te służą metalowe rzeźbiarze.

Różnorodne dłuta i przyciski krzyżowe pokazano na poniższym rysunku.

Do   kategoria:

Cięcie metalu

Narzędzie używane w kabinie metalowej

Narzędzie do cięcia. Jako narzędzie tnące do wykrawania metali, użyj dłuta, noża poprzecznego i rowka. Dłuta do cięcia gorącego metalu zwanego kowalstwem i do cięcia zimnego metalu - metaloplastyki.

Dłuto składa się z trzech części: roboczej, środkowej i uderzeniowej.

Rys. 1. Schematy procesu cięcia podczas pracy dłuta; a - rozkład sił na klin; b - wpływ kąta ostrzenia na proces cięcia; in - proces powstawania wiórów podczas siekania i geometrii

W procesie cięcia wymagany kształt części uzyskuje się przez usunięcie nadmiaru metalu w postaci wiórów. W tym samym czasie część tnąca narzędzia ma kształt klina. Dłuto jest najprostszym narzędziem tnącym, w którym klin jest szczególnie wyraźny (rys. 1).

Działanie narzędzia w kształcie klina na obrabianym metalu zmienia się w zależności od położenia klina i kierunku siły przyłożonej do jego podstawy.

Istnieją dwa główne typy pracy klinowej:
  1) oś klina i kierunek siły przyłożonej do jego podstawy są prostopadłe do powierzchni przedmiotu obrabianego. W tym przypadku przedmiot obrabiany jest cięty (pęknięty);
  2) oś klina i kierunek siły przyłożonej do jego podstawy tworzą kąt mniejszy niż 90 ° z powierzchnią przedmiotu obrabianego. W tym przypadku wióry są usuwane z przedmiotu obrabianego.

Kształt części tnącej i kąty jej zbieżności określają geometrię narzędzia tnącego (dłuta). Powierzchnia części roboczej dłuta nazywana jest twarzami. Twarz, na której odpadają wióry metalowe, nazywana jest frontem, a powierzchnia przeciwna, zwrócona w stronę powierzchni obrabianego przedmiotu, nazywana jest tylną. Przecięcie przedniej i tylnej powierzchni klina tworzy krawędź tnącą. Szerokość krawędzi tnącej dłuta wynosi zwykle 15-25 mm.

Kąt utworzony przez boki klina, zwany kątem zwężania, jest oznaczony grecką literą b (delta). Kąt pomiędzy powierzchnią czołową a powierzchnią przeznaczoną do obróbki nazywany jest kątem cięcia i jest oznaczony literą p (beta). Kąt między powierzchnią czołową a płaszczyzną przeciągniętą przez krawędź tnącą prostopadle do obrabianej powierzchni jest nazywany kątem wiodącym i jest oznaczony literą y (gamma).

Im mniejszy kąt ostrzenia, tym mniej wysiłku trzeba wykonać, aby wykonać cięcie. Dlatego kąt zbieżności dobiera się w zależności od twardości obrabianego metalu i warunków pracy narzędzia.

Celem kąta tylnego a jest zmniejszenie tarcia między „narzędziem a powierzchnią, która ma być obrabiana. Kąt tylny wynosi zwykle 3–8 °.

Środkowa część dłuta ma kształt, który jest wygodny dla utrzymania go w procesie cięcia; Zazwyczaj ta część dłuta ma kształt prostokąta o owalnym kształcie! twarze lub kształt wielościanu,

Głowica dłuta jest zawsze wykonana w postaci stożka ściętego o półkolistej podstawie górnej. W tej formie głowy siła uderzenia w dłuto młotkiem jest wykorzystywana z największym skutkiem, ponieważ uderzający cios zawsze spada na środek uderzeniowej części dłuta. Głowica stożkowa, ponadto, mniej nitów podczas pracy.

Dłuta o długości 100–125 mm służą do drobnych prac, a do 150–200 mm - do ciężkiej pracy.

Jakość dłuta zależy od zgodności z ustalonym sposobem obróbki cieplnej (hartowanie i odpuszczanie) oraz poprawności ostrzenia. Hartowanie części roboczej dłuta odbywa się poprzez podgrzanie go do długości 40–70 mm do temperatury 800–830 ° C (twardnienie wiśniowo-czerwone) i schłodzenie w wodzie o długości 15–30 mm, po czym następuje odpuszczanie, aż pojawi się kolor fioletowy. Utwardzanie głowicy dłuta odbywa się w ten sposób w metodzie na długości 15–20 mm z odcieniem temperowania do szarego.

Kreizmeisel formuje się z dłuta, ponieważ jego krawędź tnąca jest znacznie węższa niż krawędź dłuta. Służy do wycinania wąskich rowków, rowków na klucze itp. Aby kreuzmeisel zagłębił się głębiej w rowek i nie zaklinował, jego krawędź tnąca jest nieco szersza niż część robocza po nim. Z rzędu W przypadku cięcia dużych samolotów, kreuzmeysel jest używany przed użyciem dłuta.

Obróbka cieplna i geometria ostrzenia meisli nie różnią się od obróbki cieplnej i geometrii ostrzenia dłuta.

Rowek służy do wycinania rowków smarowych w tulejach i tulejach łożysk, specjalistycznych rowkach profilowych i innych podobnych pracach. Rowki są wykonane ze spiczastymi i półokrągłymi krawędziami tnącymi. Ich rozmiary zależą od średnicy tulei łożyskowych i tulei, w których konieczne jest wycięcie rowków smarujących. Fala różni się od poprzecznej tylko kształtem krawędzi tnącej.

Należy zauważyć, że operacja cięcia rowków jest pracochłonna i odpowiedzialna; rowki po cięciu są często nierówne, z nierówną głębokością itp. Innowatorzy produkcji poszukują sposobów ulepszenia procesów cięcia rowków w łożyskach i tulejach za pomocą specjalnych narzędzi i elektronarzędzi.

Ostrzenie dłut i krititsmeysel. Ostrzarki do narzędzi tnących można podzielić na trzy główne grupy:
  1) proste urządzenia do ostrzenia do ręcznego ostrzenia (temperówka);
  2) uniwersalne ostrzarki do ostrzenia różnego rodzaju narzędzi;
  3) maszyny specjalne (zwykle półautomatyczne) do ostrzenia jednego określonego typu narzędzia.

Rys. 2. Przykład ostrzenia dłuta (a); kontrola kąta ostrzenia (b)

Podczas ostrzenia dłut i piszczeli zazwyczaj używa się prostych maszyn. Narzędzie do ostrzenia jest instalowane na rękojeści 1 prostej szlifierki i przy delikatnym nacisku powoli przesuwa się na całej szerokości ściernicy. Ostrzenie należy przeprowadzać z chłodzeniem w wodzie. W procesie ostrzenia dłuto (poprzeczka) należy obracać w jedną lub drugą stronę, co zapewnia równomierne ostrzenie. Krawędź tnąca dłuta po szlifowaniu powinna mieć taką samą szerokość i nachylenie do osi dłuta. Kąt ostrzenia dłuta lub crutzmeisela jest sprawdzany względem wzoru, który reprezentuje

płyta z cięciami kątowymi przy 70, 60, 45 i 35 °. Podczas ostrzenia dłuta lub noża krzyżowego konieczne jest zamknięcie ekranu ochronnego.

Instrument perkusyjny. Rodzaje instrumentów perkusyjnych obejmują młoty do różnych celów i projektów.

Młoty stołowe produkowane są w dwóch rodzajach: matryce kwadratowe i okrągłe. Proces wytwarzania młotów z kwadratowym zaczepem jest prostszy, są one tańsze, a zatem w praktyce ślusarstwa są powszechne. Zaletą młotów z okrągłą główką jest to, że mają dużą masę uderzającej części w porównaniu z tylną, co zapewnia większą siłę uderzenia i dokładność.

Wybór młota według wagi jest niezbędny. Ciężar młota musi odpowiadać szerokości krawędzi tnącej dłuta. Praktyka pokazuje, że przy normalnym uderzeniu, podczas cięcia metalu, każdy milimetr szerokości krawędzi tnącej dłuta powinien odpowiadać 40 g masy młotka, a każdy milimetr szerokości krawędzi tnącej poprzeczki powinien wynosić 80 g młotka. Wybierając wagę młotka, należy oczywiście wziąć pod uwagę wiek i siłę fizyczną pracownika.