Skrobanie jest używane w produkcji narzędzi, jako końcowy proces przetwarzania nieutwardzonych powierzchni. Bardzo wiele powierzchni przyrządu pomiarowego, przyrządów i obrabiarek poddawanych jest tego rodzaju obróbce. Powszechne stosowanie strupów wynika ze specjalnych właściwości uzyskanej po nim powierzchni.

1. Ścierająca się powierzchnia, w przeciwieństwie do szlifowania lub szlifowania ścierniwami, jest bardziej odporna na zużycie, ponieważ nie ma resztek ziarna ściernego porywanych w porach, co przyspiesza proces zużycia.
2. Powierzchnia strupowa jest lepiej zwilżona i utrzymuje smary dłużej dzięki obecności tak zwanego „przebicia” tej powierzchni, co również zwiększa jej trwałość i zmniejsza wartość współczynnika tarcia obrabianej powierzchni.

Charakter ciętej powierzchni umożliwia zastosowanie najprostszej i najbardziej dostępnej metody oceny jej jakości - przez liczbę plam na powierzchni jednostki.

Metody zgarniania

Prawidłową płaszczyznę można uzyskać za pomocą trzech różnych metod: 1) przez przymocowanie jej do płytki kontrolnej; 2) połączenie twarzy; 3) metoda trzech płyt.

Konsolidacja do płytki kontrolnej

Najmniej dokładna jest pierwsza metoda. Jest jednak prosty i odpowiedni do uzyskania stopniowanych powierzchni o 2 i 3 klasach dokładności. Metoda polega na malowaniu powierzchni, która ma być obrabiana za pomocą płyty kontrolnej, a następnie usuwaniu lakierowanych obszarów za pomocą skrobaka do takiego stanu, aby w kontakcie z płytą kontrolną powierzchnia była jednolicie pomalowana.

FIG. 15. Metoda łączenia ścian podczas skrobania

Połączenie twarzy

Druga metoda jest używana podczas skrobania powierzchni roboczych części o kształcie prostokątno-pryzmatycznym. Zgodnie z tą metodą wymagane jest, aby boczne, niepracujące powierzchnie części były wstępnie przetwarzane. Ziarno zaczyna się od wzajemnego dopasowania dwóch roboczych powierzchni (Rys. 15, a)  Następnie powierzchnie krawędzi są wyrównane ze sobą (rys. 15, b). Taka kombinacja umożliwia jednoczesne sprawdzenie obu powierzchni krawędzi za pomocą tej samej płyty sterującej. Na końcu tego cyklu przejść proces się powtarza (rys. 15, w).

Szklenie metodą łączenia powierzchni daje dokładniejszą płaszczyznę i zapewnia ich prostopadłość do boków części. Jeśli wymagane jest spłaszczenie powierzchni części równoległych do przeciwległych ścian, można zastosować tę samą metodę. Przetwarzanie w tym przypadku zostanie przeprowadzone pomiędzy dwiema płytkami kontrolnymi.

FIG. 16. Metoda trzech płyt

Metodą trzech płyt

Trzecia metoda - metoda z trzema płytami jest najbardziej dokładna i umożliwia uzyskanie prawidłowych płaszczyzn, niezależnie od dokładności narzędzia weryfikacji. Składa się z następujących elementów. Każdej z trzech przetworzonych płyt jest przypisywany numer kolejny. Jeśli dodasz płytę z numerem 1   i tablica rejestracyjna 2   wzajemnie, usuwając w tym celu metal z powierzchni obu płyt (rys. 16a), a następnie gotowe powierzchnie mogą nie być płaskie. Najprawdopodobniej jedno z nich będzie wypukłe, a drugie - wklęsłe, mimo że plamy na nich mogą być równomiernie rozmieszczone. W celu wykrycia, a następnie skorygowania takich odchyleń od prawidłowej płaszczyzny, powierzchnia płyty 3   Są one używane za pomocą płytki 1 do sprawdzania farby (rys. 16, b). Następnie powierzchnia płyty 3   uzyskać taki sam kształt jak powierzchnia płyty 2   z tymi samymi odchyleniami od idealnej płaszczyzny.

Ponieważ powoduje to powstanie dwóch całkowicie identycznych powierzchni płyty. 2   i 3,   mogą być połączone ze sobą (ryc. 16, c)  a wtedy wszystkie odchylenia staną się widoczne. Usuwając metal z wystających części obydwu płyt tak równomiernie, jak to możliwe, i tym samym gwoździ je razem, przyjdziemy jeszcze bliżej tworzenia regularnych płaszczyzn. Teraz możesz użyć jednej z płyt, na przykład płyty 2 , jako element sterujący i popy jego pierwszą płytkę powierzchniową 1   (Ryc. 16, d), a następnie talerz 3   (Ryc. 16, d).  Więc znowu będzie na talerzach 1   i 3   dwie identyczne powierzchnie, ale już bardziej dokładne niż w pierwszym przypadku. Umieszczenie ich z powrotem na sobie (rys. 16, e), w ten sam sposób można wykryć odchylenia tych powierzchni od idealnej płaszczyzny. Powtarzając taki cykl przetwarzania, będziemy coraz bardziej zbliżać się do geometrycznie regularnej płaszczyzny na wszystkich trzech płytach.

Do  kategoria:

Shabreniye, lapping itp.

Istota procesu zgarniania i zgarniaczy

Ścieranie to operacja usuwania (skrobania) z powierzchni części bardzo drobnych cząstek metalu za pomocą specjalnego narzędzia tnącego - skrobaka. Celem szorowania jest zapewnienie ciasnego dopasowania współpracujących powierzchni i szczelności (nieprzepuszczalności) połączenia. Scabrene traktuje powierzchnie proste i zakrzywione ręcznie lub na maszynach.

W jednym przejściu skrobak usuwa warstwę metalu o grubości 0,005 - 0,07 mm, wysoką precyzję osiąga się przez szorowanie - do 30 punktów łożyskowych na kwadracie 25 x 25 mm, chropowatość powierzchni jest nie większa niż Ra 0,32.

Rys. 1. Wyrównanie powierzchni ze sprawdzeniem „na farbie”

Skrobanie jest szeroko stosowane w produkcji narzędzi jako końcowy proces przetwarzania nieutwardzonych powierzchni.

Powszechne stosowanie skrobania wynika ze specjalnych właściwości uzyskanej powierzchni, które są następujące:
   - w przeciwieństwie do szlifowania szlifowanego lub szlifowanego materiałami ściernymi, wzorzyste jest bardziej odporne na zużycie, ponieważ nie ma resztek ziarna ściernego porywanych w jego porach, co przyspiesza proces zużycia;
   - wzorzysta powierzchnia jest lepiej zwilżona i zatrzymuje substancje smarujące dłużej dzięki obecności tak zwanego rozkładu (skrobania) tej powierzchni, co również zwiększa jej trwałość i zmniejsza wartość współczynnika tarcia;
   - wzorzysta powierzchnia pozwala na użycie najprostszej i najbardziej dostępnej metody oceny jej jakości przez liczbę plam na jednostkę powierzchni.

Ręczne skrobanie jest pracochłonnym procesem, dlatego zastępuje się je bardziej wydajnymi metodami obróbki.

Shabreniyu poprzedza cięcie końcowe.

Skrobana powierzchnia jest czyszczona i precyzyjnie obrabiana, składana w aktach osobistych, strugana lub frezowana. Liście zgarniające dają 0,1-0,4 mm, w zależności od szerokości i długości powierzchni. W przypadku dużych dodatków i znaczących nieprawidłowości, najpierw odkładają je z kartoteką osobistą, sprawdzają „farbę” i wstępnie pocierają kredą, aby wyeliminować poślizg na farbie i wysolenie nacięć.

Plik jest przesuwany, usuwając metal z malowanych miejsc. Aby zapobiec powstawaniu głębokich rys, pilnik jest czyszczony stalową szczotką.

Pilnowanie odbywa się ostrożnie, ponieważ przy niepotrzebnych pasażach pilnik może pozostawić głębokie ubytki.

Po wypełnieniu zaplamionych plam, obrabiany przedmiot (część) zostaje uwolniony z imadła, a płaszczyzny są ponownie sprawdzane na pomalowanej płytce kalibracyjnej, a następnie warstwa metalu jest dalej nakładana na nowe plamy farby.

Rys. 2. Płaskie jednostronne (a) i dwustronne (b) skrobaki i kąty ostrzenia

Rys. 3. Szabla z zakrzywionym końcem i kątami ostrzenia

Naprzemienne wypełnianie i testowanie powtarza się, aż do uzyskania gładkiej powierzchni, z dużą liczbą równomiernie rozmieszczonych plam na całej płaszczyźnie części (zwłaszcza na krawędziach).

Skrobak - metalowe pręty o różnych kształtach z krawędziami tnącymi. Wykonują skrobaki ze stali węglowej narzędziowej U10 i U12A. Końcówka skrobaka jest hartowana bez hartowania do twardości 64-66 HRC.

W zależności od kształtu części tnącej zgarniacze są podzielone na płaskie, trójkątne, w kształcie; w zależności od liczby końców tnących (krawędzi) - jednostronnych i dwustronnych; według konstrukcji - na litych i z wstawionymi płytami.

Płaskie skrobaki służą do zgarniania płaskich powierzchni - otwartych, rowków, rowków itp.

Dzięki liczbie końców tnących płaskie skrobaki mogą być jednostronne i dwustronne. Racjonalny jest wypukły kształt ostrza, zarysowany łukiem o promieniu 30 - 40 mm dla połowicznego wykańczania i 40 - 55 mm dla wykańczania.

Płaskie skrobaki wykonane są z końcówkami prostymi (rys. 307) i zakrzywionymi (rys. 308). Otwarte samoloty są zeskrobywane prostymi końcami; ściany rowków, rowków i sąsiednich płaszczyzn, a także miękkie metale (aluminium

, cynk, babbitt itp.) - skrobaki z wygiętym końcem.

Długość płaskich skrobaków dwustronnych wynosi 350 - 400 mm. Szerokość zgarniacza do zgrubnego zgarniania wynosi od 20 do 25 mm, dla dokładności - 5 - 10 mm. Grubość końca części tnącej wynosi od 2 do 4 mm. Kąt ostrzenia dla skrobaków wynosi 70-75 ° dla zgrubnego zgarniania i 90 ° dla dokładnego skrobania.

Dwustronny płaski skrobak ma długą żywotność dzięki dwóm końcówkom tnącym.

Trójkątne zgarniacze służą do zgarniania wklęsłych i cylindrycznych powierzchni. Trójkątne skrobaki są czasami wykonane ze starych trójkątnych pilników. ,

Z reguły są one tylko jednostronne. Trójścienne skrobaki mają długość 190, 280, 380 i 510 mm.

Aby ułatwić ostrzenie płaszczyzn, skrobak ma rowki tworzące krawędzie tnące o kącie ostrzenia 60 - 75 ° dla stali.

Skrobaki kompozytowe są znacznie lżejsze niż całe skrobaki tego samego rozmiaru. W zależności od kształtu części tnącej, są one podzielone na płaskie, trójkątne proste i trójścienne zakrzywione. Taki sorber podczas sprężynowania zwiększa to czułość dłoni zgarniacza i przyczynia się do dokładności złomowania.

Skrobak skrobaka dzięki gładkości i łatwości wnikania w metal znacznie ułatwia skrobanie, ponieważ wymaga mniej wysiłku niż w przypadku płaskiego skrobaka. Dla wstępnego skrobania promień ostrzenia wynosi 30 - 40 mm, a dla końcowego 40 - 55 mm.

Jeśli skrobak jest przeznaczony do pracy na białym żeliwie lub innym litym metalu, należy użyć płyt ze stopu twardego, takich jak VK6 lub T15K6. Wymień tępą płytkę wykonaną przez obrócenie uchwytu (pręta) jako części zaciskowej gąbki

Rys. 4. Trójstronne i czterostronne skrobaki i kąty ostrzenia

Rys. 5. Skrobaki kompozytowe: a - płaskie, b - proste trójkątne, c - trójkątne zakrzywione

Rys. 6. Skrobak kompozytowy z ostrzeniem promienia V. A. Alekseeva

Rys. 7. Chaber z wymiennymi ostrzami

Rys. 8. Zaawansowany Shaber

Rys. 9. Chaber z uchwytem: a - skrobak, b - zestaw płytek

Rys. 10. Dysk (a), uniwersalny (b) skrobaki: 1 - tarcza tnąca, 2 - nakrętka, 3 - uchwyt, 4 - płyta, 5 - śruba, 6 - główka, 7 - nakrętka blokująca, 8 - pręt, 9 - uchwyt tekstolitowy , 10 - pierścień mocujący, 11-uchwyt drewniany

Zgarniacz dyskowy służy do zgarniania szerokich płaszczyzn. Część tnąca to stalowy utwardzony dysk przymocowany do uchwytu za pomocą nakrętki. Na okrągłej szlifierce ostrzy się tarczę o średnicy 50-60 mm, grubości 3-4 mm. W miarę stępienia obraca się pod pewnym kątem i działa z nie stępioną sekcją. W ten sposób wykorzystywany jest cały dysk zgarniacza, co znacznie oszczędza czas na ostrzenie, zwiększa wydajność.

Uniwersalny skrobak z sześciokątną płytą ma 12 krawędzi tnących. Mogą pracować przez 7 godzin bez ponownego szlifowania, co oszczędza czas pracy. Skrobak jest prosty w produkcji, wszechstronny w obsłudze, ponieważ wszystkie sześć powierzchni można ostrzyć pod różnymi kątami, aby zeskrobać twarde i miękkie metale, żeliwo, stal, aluminium itp. Ponadto pozwala na zestaw płyt o różnej twardości ze stali U13A , Р6М5, VK10. Ich wymiana zajmuje niewiele czasu.

W celu obsługi zgarniacza płyta jest wkładana w rowek głowicy i zabezpieczana śrubą. Płyta w położeniu roboczym jest dokręcana za pomocą pręta 8, który jest zabezpieczony nakrętką zabezpieczającą.

Aby obrócić płytę z nowymi krawędziami tnącymi do pozycji roboczej, należy odkręcić nakrętkę zabezpieczającą o jeden obrót i obrócić trzpień o dwa obroty, obrócić płytę do żądanej pozycji, a następnie wkręcić trzpień do końca w płytkę i przykręcić nakrętkę zabezpieczającą.

Rys. 11. Pierścienie zgarniające i ich ostrzenie

Zgarniacz w kształcie to zestaw wymiennych stalowych hartowanych płyt zamontowanych na pręcie z uchwytem. Skrobaki te są przeznaczone do skrobania w trudno dostępnych miejscach - wgłębieniach, zamkniętych konturach, rowkach, rowkach i innych ukształtowanych powierzchniach. Powierzchnie czołowe płyt są zaostrzone zgodnie z kształtem powierzchni przeznaczonych do obróbki.

Pierścienie zgarniające są wykonane ze zużytych stożkowych łożysk wałeczkowych lub dużych pierścieni tłokowych, skrobaki te zastępują trójstronny i zakrzywiony skrobak i zmniejszają liczbę przelewów. Są one ostrzone na ściernicy i wykończone na końcu drobnoziarnistego koła. Skrobaki te zapewniają znacznie lepszą wydajność niż trójkątne.

Proces shabreniya.  Polega na stopniowym usuwaniu malowanych występów. Podczas zdrapywania skrobak jest chwytany prawą ręką za uchwyt, a lewa ręka jest naciskana na niego (Rys. 164).

Rys. 164. Techniki złomowania: a - z siebie, b - na siebie, na siebie - zgodnie z metodą A. A. Barysnikowa

Skrobak w stosunku do obrabianej powierzchni jest ustawiony pod kątem 25-30 °, przy. ten kąt cięcia jest stępiony (30 + 90 = 120 °). Metal jest usuwany przez skrobanie. Podczas pracy skok roboczy przesuwa się do przodu od siebie (podczas pracy z płaskim skrobakiem z zagiętym końcem - przesuwając się do tyłu). Podczas cofania skrobak musi być podniesiony.

Metoda shabrenia sama w sobie ma wiele wad, na przykład:

a) podczas pracy skrobak poważnie wcina się w korpus ściętej części, w wyniku czego wióry mają nierówną sekcję. Powierzchnia jest nierówna i rozdarta;

b) na końcu każdego ruchu znajdują się zadziory ze skrobaka, które dodatkowo muszą być zacienione.

Ślusarz A. A. Barysniknik używa skrobaka o nowej konstrukcji, która różni się od zwykłej o dłuższej długości (do 500 mm), co pozwala na obcieranie się na siebie.

Podczas zgarniania tą metodą skrobak jest instalowany na obrabianej powierzchni nie pod kątem 30 °, jak to ma miejsce przy złomowaniu metody od siebie, ale pod kątem 75-80 °. Drugi koniec skrobaka z drewnianą rączką spoczywa na ramieniu pracownika.

Skrobak powinien być zabrany przez pręt z lewą i prawą ręką na obwodzie.

Zalety tej metody są następujące:

a) zwiększona długość zgarniacza pozwala na użycie, oprócz rąk, również ramienia pracownika. Ponadto długi skrobak jest sprężysty, więc jego część tnąca tnie metal i pozostawia metal gładko. Powierzchnia w tym przypadku jest bardziej wyrównana, bez kruków;

b) jak pokazało doświadczenie, metoda samodyscypliny jest znacznie bardziej wydajna niż metoda motywacji własnej.

W przypadkach, gdy wymagane jest uzyskanie gładszej powierzchni, zaleca się utrzymywanie skrobania w trzech krokach (szorstkie, półwykańczające i wykańczające).

Szorstkie (wstępne) skrobanie  polega na szorstkiej obróbce powierzchni: usuwane są ślady i ryzyko związane z poprzednim zabiegiem. Praca wykonywana jest za pomocą skrobaka o szerokości 20-30 mm, długość skoku roboczego wynosi 10-15 mm. Kierunek zgarniacza musi być zmieniany przez cały czas, tak aby następny skok przebiegał pod kątem 90 ° do poprzedniego. W jednym skoku zgarniacza usuwane są wióry o grubości 0,02-0,05 mm. Ziarnistość występuje, dopóki widoczne zagrożenia nie znikną. Jakość skrobania jest sprawdzana pod kątem farby, która jest nakładana na płytkę testową. Po nałożeniu i ruchu płytki widoczne wystające miejsca, które ponownie zeskrobały.

Skrobanie w połowie (kropkowane)  polega na usunięciu tylko szarych, tj. najbardziej widocznych miejsc, które są wykrywane po sprawdzeniu farby. Grit produkowany płaski płaski skrobak o szerokości 12-15 mm; długość skoku skrobaka od 5 do 10 mm; w jednym skoku zgarniacza usuwane są wióry 0,01-0,02 mm.

Wykańczanie (wykańczanie) skrobanie  produkowane, gdy konieczne jest uzyskanie bardzo dokładnych produktów. Przy lekkim nacisku na skrobak usuwa się drobne wióry (poniżej 0,01 mm). Stosuje się skrobak o szerokości od 5 do 12 mm, długość skrobaka wynosi 3-5 mm (małe skoki).

Skrobanie krzyżowe  wykonywane w celu poprawy wyglądu powierzchni (zastosowanie „mrozu”). Wykonywane jest w krótkich pociągnięciach.

Kiedy shabreniya zastosowała pasty GOI (Państwowy Instytut Optyczny). Podczas stosowania pasty GOI poprawia się jakość pracy i zwiększa wydajność pracy.

Pasty GOI są podzielone na grube o zdolności cięcia 45; 40; 35; 30; 25 i 18 mikronów; medium o sile cięcia 17; 15; 10 i 8 mikronów; cienki o zdolności cięcia 7; 6; 4 i 1 mikron

Podczas skrobania nakładaj szorstką pastę, znacznie mniejszą od średniej. Po pierwszym skrobaniu na płytkę testową nakłada się pastę rozcieńczoną naftą, nakłada ostatnią na powierzchnię produktu i zaczyna szlifować. Rozdrabnianie prowadzi się, aż pasta z zieleni zamieni się w czarną masę. Po całkowitym wyczyszczeniu powierzchni ponownie nałóż pastę i powtórz proces docierania 3-4 razy.

Po całkowitym wyczyszczeniu powierzchni, łamią szerokie błyszczące plamki za pomocą skrobaka i jeszcze raz mielą je pastą. Rozdrabnianie jest kontynuowane aż do uzyskania wymaganej dokładności.

Jakość skrobania jest określona przez liczbę plam (punktów) podczas nakładania ramki testowej z kwadratowym otworem 25X25 mm.

W zależności od przeznaczenia części, skrobanie uważa się za zakończone z różną liczbą plamek spadających na kwadrat o boku 25 mm.

Na przykład na szczegółach obrabiarek (łóżka, stoły, wózki, zaciski itp.) Powinno być 8-16 miejsc, płytek testowych i linijki-20-25 miejsc, narzędzi i urządzeń pomiarowych - 25-30 miejsc itp. .

Ziarno, zwane także skrobaniem lub skrobaniem, jest operacją technologiczną, która umożliwia obróbkę powierzchni części metalowych z dużą dokładnością i jakością. Nie jest przypadkiem, że eksperci uważają taką operację za jedną z najtrudniejszych i najbardziej pracochłonnych, ponieważ praktycznie nie podlegają mechanizacji, a jej wdrożenie wymaga odpowiednich umiejętności i wystarczającego doświadczenia zawodowego od wykonawcy.

Funkcje i narzędzia

Szereg parametrów wpływa na parametry geometryczne narzędzi, z których wykonywane jest skrobanie:

• części do produkcji materiałów, które mają być przetwarzane;
• kąt, pod którym narzędzie znajduje się w stosunku do powierzchni części;
• cechy powierzchni wymagane do uzyskania w trakcie przetwarzania.

Spłaszczanie płaskich powierzchni korzystnie przeprowadza się za pomocą jedno- i dwustronnego narzędzia, którego część tnąca może mieć prostą lub zakrzywioną konfigurację. W zależności od rodzaju obróbki końcowa część narzędzia jest ostrzona pod innym kątem w stosunku do jej osi:

• podczas wykonywania obróbki zgrubnej - 75–90 °;
• do obróbki typu wykończeniowego - 90-100 °;
• skrobaki do wykańczania wykańczającego - 90 °.

Na parametry tego kąta wpływa również twardość metalu, którego powierzchnia ma być obrabiana. Części zgarniające wykonane z miękkich materiałów są więc wykonane za pomocą narzędzia, którego koniec jest zaostrzony pod kątem 35–40 stopni względem osi narzędzia, produktów ze stali - 75–90 stopni, brązu i żeliwa - 90–10 ° stopni.

Ważnymi parametrami narzędzia, za pomocą którego wykonuje się skrobanie, jest długość krawędzi tnącej narzędzia i jego promień.

Na wielkość tych parametrów wpływa również głównie twardość przetwarzanego metalu i rodzaj obróbki. Profesjonaliści zajmujący się hydrauliką prawdopodobnie wiedzą, że twardsze metale są obrabiane za pomocą narzędzia z wąską częścią roboczą i minimalnym promieniem krawędzi tnącej. W zależności od rodzaju obróbki i wymagań dotyczących stopnia chropowatości przedmiotu obrabianego, szerokość krawędzi skrawającej zgarniacza jest wybierana w następujących granicach:

• zgrubny - 20–30 mm;
• skrobanie wykańczające - 15–20 mm;
• obróbka wykańczająca - 5–12 mm.

Szklane powierzchnie płaskie - najprostsza operacja technologiczna. Aby wykonać przetwarzanie elementów o konfiguracji krzywoliniowej, wykorzystuje się narzędzie o bardziej złożonym kształcie części tnącej. W ten sposób części łożysk ślizgowych są obrabiane za pomocą skrobaków o pierścieniowej konstrukcji, a powierzchnie wklęsłego kształtu za pomocą narzędzia, które jednocześnie ma trzy krawędzie tnące. Takie narzędzia, które są dość łatwe do napełniania i ostrzenia własnymi rękami, mają podłużne rowki na ich części tnącej, a ich część tnąca ma kąt zbieżności 60 °.

Olśnienie płaskich części

Działanie powierzchni szorujących części, które mają płaski kształt, jest najczęstszą operacją technologiczną, której algorytm wykonania został już dobrze opracowany przez kilka dziesięcioleci. W ten sposób przeprowadza się w szczególności obróbkę elementów ramy, tokarek i wszelkich innych typów obrabiarek.

Narzędzie, za pomocą którego wykonywana jest operacja szorowania, można przesuwać ręcznie „na siebie” lub „z siebie”. Praktycznie wszyscy specjaliści od hydrauliki potwierdzają, że bardziej wydajne zgarnianie uzyskuje się, gdy narzędzie porusza się „w kierunku siebie”. Bardzo ważnym punktem przy wykonywaniu wysokiej jakości przetwarzania jest prawidłowe przygotowanie powierzchni, na którą będzie narażony.

Istotnym elementem tego procesu technologicznego jest farba potrzebna do lepszej wydajności szorowania. Ta farba, która jest mieszaniną oleju silnikowego z czerwonym ołowiem, lazurem lub niebieskim, jest początkowo nakładana na płytkę kalibracyjną, z której jest następnie przenoszona na powierzchnię obrabianego przedmiotu poprzez ruchy kołowe. Przy pomocy farby nałożonej w ten sposób specjalista identyfikuje najbardziej widoczne obszary na powierzchni części, które należy najpierw zeskrobać.

Algorytm, dla którego wykonywany jest skrobak z ruchem skrobaka „na sobie” wygląda następująco:

• część do przetworzenia jest zamocowana w imadle;
• skrobak jest pobierany obiema rękami w jego środkowej części i sprowadza część tnącą do powierzchni części, upewniając się, że kąt nachylenia w stosunku do powierzchni produktu wynosi około 80 °;
• krawędź tnąca narzędzia, za pomocą którego wykonywana jest operacja nacinania, jest doprowadzana do granicy kolorowego punktu, a następnie jest zeskrobywana;
• skrobanie jest wykonywane bezpośrednio, najpierw szorstkie lub wstępne, a następnie czyszczone.

Sekwencja metody zgarniania „trzech płyt”

Oczywiście ogólne elementy toczenia lub jakiejkolwiek innej maszyny, których nie można wyjąć i zamocować w imadle, są przetwarzane na miejscu. Podczas przeprowadzania złomowania, jak każda inna instalacja wodno-kanalizacyjna, należy ściśle przestrzegać wymogów bezpieczeństwa.

Przeprowadzona kontrola jakości jest wykonywana za pomocą specjalnej ramy z przezroczystym oknem, którego wymiary wynoszą od 25 do 25 mm. W takim oknie, jeśli operacja szorowania jest wykonywana jakościowo, należy wyraźnie obliczyć 12–16 plam farby rozmieszczonych równomiernie na całym obszarze. Technika wykonywania takiej kontroli jest następująca:

• rama z oknem jest umieszczona na powierzchni obrabianej części;
• policz liczbę plam farby na powierzchni ograniczonej oknem ramki;
• procedura ta powtarza się w kilku miejscach na powierzchni części;
• oblicz średnią arytmetyczną liczby plam farby w oknie i porównaj ją ze standardowym wskaźnikiem - 12–16 punktów.

Działania ślusarskie mające na celu zapewnienie gładkości powierzchni różnych materiałów stanowią całą grupę operacji. Obejmują one powszechne techniki szlifowania, piłowania, cięcia i polerowania. Połączenie tych metod wykańczania powierzchni polega na stosowaniu materiałów ściernych o różnym stopniu i konfiguracji ziarna. Pod wieloma względami jest podobny do nich, ale istnieją pewne zasadnicze różnice między skrobaniem. Jest to technika, która pozwala uzyskać gładką powierzchnię obrabianego przedmiotu z dużą dokładnością, co pozwala mistrzowi na zapewnienie ścisłego połączenia z innymi materiałami.

Przegląd technologii

Operacja jest najczęściej stosowana do metalu, ale w niektórych przypadkach powierzchnie plastikowe i drewniane są traktowane podobnymi metodami. Istotą technologii jest wyeliminowanie wyraźnych wybrzuszeń na produkcie. Oznacza to, że za pomocą specjalnego narzędzia zapewnione jest szlifowanie nierówności. Aby zrozumieć stopień dokładności, warto zauważyć, że wysokość usuniętej warstwy jest obliczana w mikronach. Z punktu widzenia zarządzania operacjami skrobanie nie jest procesem automatycznym. Jest on używany, ale maszyny i mechanizmy sztalugowe nie są jeszcze szeroko stosowane w tej dziedzinie. Cechą tej metody jest to, że jest ona używana w pracy z niestandardowymi zaokrąglonymi powierzchniami, gdzie wymagane jest uwzględnienie gradientu radialnego. Na przykład mogą to być produkty krzywoliniowe i cylindryczne.

Przygotowanie do shabreniya

Zastosowanie szorowania wynika z zadań uzyskania wysokiej precyzji pod względem gładkości powierzchni. Dlatego użycie specjalistycznego narzędzia do osiągnięcia tego rezultatu podczas pracy z materiałami o szorstkiej powierzchni nie usprawiedliwia się. W związku z tym półwyroby początkowo przechodzą przez etapy czyszczenia podstawowego, a także szlifowania, a nawet polerowania. Zapotrzebowanie na najnowsze operacje zależy od parametrów, za pomocą których wykonywane są prace ślusarskie z betonu, aw szczególności szorowanie. Doświadczeni rzemieślnicy ćwiczą stosowanie części kalibracyjnych. Są to puste miejsca, które są przykładowe dla otrzymanego produktu. Również na tym etapie powinien być gotowy sprzęt pomocniczy, za pomocą którego operator przeprowadzi indywidualne działania technologiczne. Na przykład można użyć specjalnego oleju podkładowego lub farby.

Technika Shabrenia

Po wykonaniu czynności przygotowawczych, na powierzchnię roboczą nakłada się przede wszystkim farbę specjalną. Jego zadaniem jest identyfikacja wzoru docierania, a także identyfikacja najbardziej widocznych obszarów na powierzchni. Czasami duże obszary są dzielone na oddzielne obszary w zależności od złożoności doprowadzania ich do pożądanego stanu. Tak czy inaczej, zgodnie z utworzonym wzorem, wykonuje się skrobanie. Oznacza to, że zabieg odbywa się nie na stałym obszarze, ale w pewnym sensie punktowo. Skuteczność i jakość cięcia zależy od częstotliwości, z jaką wykonywane jest usuwanie. Po zakończeniu zaplanowanej objętości cięcia mistrz wytwarza kolejną powłokę powierzchniową farbą, która ponownie ujawnia nierówności i nierówności. W ten sposób odbywa się kontrola jakości. Nawiasem mówiąc, cykl działania można powtarzać kilka razy, w zależności od tego, jak każda sesja przenosi powierzchnię przedmiotu obrabianego do próbki.

Ocena parametrów technicznych

A w przypadku obróbki płaskich powierzchni oraz w precyzyjnie dopasowywanych produktach krzywoliniowych technologia umożliwia uzyskanie gładkości z uwzględnieniem nieregularności rzędu 0,002 mm przy długości 1000 mm. Na przykład, strona o wymiarach 25 x 25 mm 2 może mieć do 30 miejsc lakierowanych na wyjściu. Liczba plam określa również poziom dokładności szorowania. Cienkie są uważane za powierzchnię, na której jest więcej niż 22 plamy. Wręcz przeciwnie, produkt z nie więcej niż 6 plamami na powierzchni będzie uważany za gruby. Ponownie, ilość farby pozostającej na wyspach zostanie obliczona na powierzchni 25 x 25 mm 2. W zależności od tego parametru określane są również rodzaje skrobania - między drobnymi i grubymi cięciami rozróżnia się także precyzyjne i końcowe wykończenia. Który wynik należy uzyskać w konkretnym przypadku, zależy od zadania technicznego. Nie zawsze konieczne jest zapewnienie cienkiego cięcia przy obecności 30 plam. Czasami gruba obsługa jest wystarczająca, aby spełnić wymagania dotyczące szczelności. Ale szorstkiego zgarniania nie można porównywać z podobną cechą podczas szlifowania - w obu przypadkach mówimy o różnych rzędach wysokości pozostałych wypukłości.

Użyte narzędzie

W wersji klasycznej zgarniacz jest metalowym prętem wyposażonym w krawędzie tnące. Ważną cechą urządzenia jest podstawa, wykonana ze stali węglowej narzędziowej. Dzięki takim stopom skrobak do obróbki metali działa skutecznie z większością wyrobów metalowych. Ponadto niektóre modele mogą być wyposażone w specjalne płyty, dysze, różniące się odpowiednio różnymi właściwościami - sprzęt jest wybierany do konkretnych zadań.

Zauważono już, że głównie skrobanie odbywa się za pomocą narzędzia ręcznego. Ta metoda pozwala uzyskać wysokiej jakości wyniki, ale ma minus - jest to pracochłonna operacja, wymagająca dużego wysiłku fizycznego. Dlatego, jeśli nie przewiduje się specjalnych wymagań jakościowych, należy użyć pneumatycznych i elektrycznych skrobaków. Zmechanizowane skrobanie części ze względu na niemożność regulacji ciśnienia wywieranego na powierzchnię nie zawsze daje dokładne przetwarzanie, ale różni się korzystnie od metody ręcznej szybkością operacji.

Plusy i minusy technologii

Główną wadą szorowania jest koszt i złożoność procesu. Jest to jedna z najbardziej kłopotliwych operacji hydraulicznych, która jest stosowana tylko w szczególnych przypadkach. Co więcej, nawet sprzęt ręczny, który wymaga użycia prostego instrumentu, nie będzie tani ze względu na konieczność używania materiałów eksploatacyjnych w postaci farby zgarniającej. Zalety, które w tej metodzie przetwarzania wciąż są dość duże, obejmują uzyskanie precyzyjnego cięcia. Podobny efekt nie może być zapewniony przez inne prace związane z obróbką metali (z wyjątkiem urządzeń technologicznych do szlifowania i polerowania). Ale nawet w tym przypadku wystąpią te same wady - szlifierki o zwiększonej wydajności działają zgodnie z inną zasadą i nie zawsze są w stanie osiągnąć podobny poziom jakości cięcia. Nie wspominając już o kosztach samego sprzętu, który za cenę może przewyższyć skrobaki pneumatyczne i elektryczne.

Gdzie jest używany skrobak ślusarski?

Praktyka pokazuje, że skrobanie w profesjonalnej dziedzinie robót hydraulicznych zajmuje około 20% wszystkich operacji. Jednak nisza, w której wykorzystywane są produkty wytwarzane w ten sposób, jest raczej ograniczona. Skrobak jest stosowany głównie w procesach produkcji części do maszyn, maszyn, urządzeń przemysłowych itp. Ważne jest, aby nie zapomnieć, że skrobanie jest metodą uzyskiwania wysokiej precyzji pod względem gładkości powierzchni. A same powierzchnie mogą być krzywoliniowe. Na przykład wysokiej jakości łożyska z optymalnymi płaszczyznami promieniowymi można uzyskać tylko w ten sposób.

Wniosek

Trudność w doprowadzeniu metalowych powierzchni do stanu, w którym nawet widoczne nieregularności będą na nich brakować, również zadecydowała o dużej odpowiedzialności wykonawcy. Faktem jest, że najwyższa jakość operacji (skrobanie) wymaga ręcznego udoskonalenia, co bezpośrednio zależy od umiejętności mistrza. Doświadczony mechanik powinien wziąć pod uwagę wiele niuansów w procesie pracy. Obejmują one wybór farby skrobakowej, wykorzystanie określonej częstotliwości narzędzia i innych subtelności, które decydują o zaletach końcowego wyniku.