Шабрування застосовується в інструментальному виробництві, як остаточний процес обробки незагартованих поверхонь. Цьому виду обробки піддаються дуже багато поверхні вимірювального інструмента, приладів і верстатних пристосувань. Широке застосування шабренія пояснюється особливими якостями отриманої після нього поверхні.

1. Шаброванной поверхню на відміну від шліфованої або отриманої притиранням абразивами, більш зносостійка, тому що не має шаржованих в її пори залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу.
2. Шаброванной поверхню краще змочується і довше зберігає змащувальні речовини, завдяки наявності так званої «розбивки» цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує величину коефіцієнта тертя обробленої поверхні.

Характер шаброванной поверхні дозволяє використовувати найпростіший і найдоступніший метод оцінки її якості - по числу плям на одиницю поверхні.

методи шабренія

Правильну площину при шабруванні можна отримати трьома різними методами: 1) прішабріваніем до контрольної плиті; 2) поєднанням граней; 3) методом трьох плит.

Прішабріваніем до контрольної плиті

Найменш точним є перший метод. Однак він простий і придатний для отримання шаброванной поверхонь 2 і 3 класів точності. Метод полягає у фарбуванні оброблюваної поверхні за допомогою контрольної плити, а потім у видаленні забарвлених місць шабером до такого стану, коли при зіткненні з контрольною плитою поверхню забарвлюватиметься рівномірно.

Фіг. 15. Метод суміщення граней при шабруванні

суміщенням граней

Другий метод застосовують при шабруванні робочих граней деталей прямоугольно-призматичної форми. Відповідно до цього методу потрібно, щоб бічні, неробочі грані деталі були попередньо оброблені. Шабрування починається з взаємної пригонки двох робочих граней (фіг. 15, а).  Потім шаброванной межі поєднуються один з одним (фіг. 15, б). Таке поєднання дозволяє одночасно перевіряти обидві шаброванной поверхні однієї і тієї ж контрольної плитою. Після закінчення даного циклу переходів процес повторюється (фіг. 15, в).

Шабрування за методом суміщення граней дає точніші площині і гарантує їх перпендикулярність бічних сторонах деталі. Якщо ж потрібно прішабріть межі деталей паралельно протилежних гранях, можна застосувати цей же метод. Процес обробки в цьому випадку буде вестися між двома контрольними плитами.

Фіг. 16. Метод трьох плит

Методом трьох плит

Третій метод - метод трьох плит є найточнішим і дає можливість отримувати правильні площині незалежно від точності перевірочного інструменту. Він полягає в наступному. Кожній з трьох оброблюваних плит присвоюється порядковий номер. Якщо прішабріть плиту з номером 1   і плиту з номером 2   один до одного, знімаючи для цієї мети метал з поверхонь обох плит (фіг. 16, а), то шаброванной поверхні можуть виявитися і не плоскими. Швидше за все одна з них буде опуклою, а інша - увігнутою, незважаючи на те, що плями на них можуть розташуватися рівномірно. Щоб виявити, а потім і виправити подібні відхилення від правильної площині, поверхня плити 3   пришабровують, користуючись для перевірки на фарбу плитою 1 (фіг. 16, б). Тоді поверхня плити 3   отримає таку ж форму, що і поверхня плити 2   з усіма тими ж відхиленнями від ідеальної площини.

Оскільки в результаті цього виходять дві абсолютно однакові поверхні плит 2   і 3,   їх можна прикласти один до одного (фіг. 16, в)  і тоді все відхилення стануть явними. Знімаючи якомога рівномірніше метал з виступаючих частин обох плит і таким чином прішабрівая їх один до одного, ми ще більше наблизимося до утворення правильних площин. Тепер можна використовувати одну з плит, наприклад плиту 2 , В якості контрольної і прішабріть пю її поверхні спочатку плиту 1   (Фіг. 16, г), а потім і плиту 3   (Фіг. 16, д).  Так знову опиняться у плит 1   і 3   дві однакові поверхні, але вже більш точні, ніж в першому випадку. Накладаючи їх знову один на одного (фіг. 16, е), Можна таким же чином виявити відхилення цих поверхонь від ідеальної площини. Повторюючи такий цикл обробки, ми все більше будемо наближатися до геометрично правильної площині на всіх трьох плитах.

До  атегорія:

Шабрування, притирання і ін.

Сутність процесу шабрування і шабери

Шабруванням називається операція по зняттю (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним ріжучим інструментом - шабером. Мета шабренія - забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються і герметичності (непроникності) з'єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні і криволінійні поверхні вручну або на верстатах.

За один прохід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 - 0,07 мм, шабрением досягається висока точність - до 30 несучих плям в квадраті 25 х 25 мм, шорсткість поверхні не більше Ra 0,32.

Мал. 1. припилюванням поверхні з перевіркою «на фарбу»

Шабрування широко застосовують в інструментальному виробництві як остаточний процес обробки незагартованих поверхонь.

Широке застосування шабренія пояснюється особливими якостями отриманої поверхні, які полягають у наступному:
   - на відміну від шліфованої або отриманої притиранням абразивами шабруванні більш зносостійка, тому що не має шаржованих в її пори залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу;
   - шабрування поверхню краще змочується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки (зіскоблювання) цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує величину коефіцієнта тертя;
   - шабрування поверхню дозволяє використовувати найпростіший і найдоступніший метод оцінки її якості по числу плям на одиницю площі.

Ручне шабреніе - трудомісткий процес, тому його замінюють більш продуктивними методами обробки на верстатах.

Шабрування передує чистове обробка різанням.

Поверхня, що підлягає шабрування, чисто і точно обробляють, обпилюють особистим напилком, стругають або фрезерують. На шабреніе залишають припуск 0,1 -0,4 мм в залежності від ширини і довжини поверхні. При великих пріпуськах і значних нерівностях спочатку пріпілівают особистим напилком з перевіркою «на фарбу», при цьому напилок попередньо натирають крейдою для усунення ковзання по фарбі і засолювання насічки.

Напилок рухають вкруговую, знімаючи метал з пофарбованих місць. З метою запобігання утворенню глибоких рисок напилок очищають сталевою щіткою.

Обпилювання ведуть обережно, так як при зайвих проходах напилок може залишити глибокі западини.

Після обпилювання забарвлених плям заготовку (деталь) звільняють від лещат і вдруге перевіряють площині на пофарбованої повірочної плиті, потім продовжують обпилювати шар металу за новими плям фарби.

Мал. 2. Плоскі односторонній (а) і двосторонній (б) шабери і кути заточування їх

Мал. 3. Шабери із зігнутим кінцем і кути заточування їх

Чергування обпилювання і перевірки повторюють до тих пір, поки не буде отримана рівна поверхня, з великою кількістю рівномірно розташованих плям на всій площині деталі (особливо по краях).

Шабери - металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками. Виготовляють шабери з інструментальної вуглецевої сталі У10 і У12А. Ріжучий кінець шабера гартують без відпустки до твердості HRC е 64 - 66.

За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні; по числу ріжучих решт (граней) - на односторонні і двосторонні; по конструкції - на цілісні і зі вставними пластинками.

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь - відкритих, пазів, канавок і т. Д.

За кількістю ріжучих решт плоскі шабери можуть бути односторонніми і двосторонніми. Раціональної є опукла форма леза, окреслена дугою радіусом 30 - 40 мм для напівчистового шабренія і 40 - 55 мм для чистового.

Плоскі шабери виготовляють з прямими (рис. 307) і вигнутими (рис. 308) кінцями. Відкриті площині шабрують шаберами з прямим кінцем; стінки пазів, канавок і суміжних площин, а також м'які метали (алюмі-

ний, цинк, бабіт та ін.) - шаберами з відігнутим кінцем.

Довжина плоских двосторонніх шаберов становить 350 - 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрування приймається від 20 до 25 мм, для точного - 5 - 10 мм. Товщина кінця ріжучої частини коливається від 2 до 4 мм. Кут загострення у шаберов приймають для чорнового шабренія 70 - 75 °, для чистового - 90 °.

Двосторонній плоский шабер завдяки наявності двох ріжучих решт має великий термін служби.

Тригранні шабери застосовують для шабрування увігнутих і циліндричних поверхонь. Тригранні шабери іноді виготовляють зі старих тригранних напилків. ,

Як правило, їх виготовляють тільки односторонніми. Тригранні шабери мають довжину 190, 280, 380 і 510 мм.

Для полегшення заточення площин шабер має жолобки, що утворюють ріжучі кромки з кутом загострення 60 - 75 ° для стали.

Складові шабери значно легше цілих шаберов тих же розмірів. За формою ріжучої частини вони діляться на плоскі, тригранні прямі і тригранні вигнуті. Такі щабери при роботі пружинять, а це підвищує чутливість рук шабровщіка і сприяє підвищенню точності шабрування.

Шабер з радіусної заточуванням завдяки плавності і легкості проникнення в метал значно полегшує шабреніе, так як потребує докладання менших зусиль, ніж при шабруванні плоским шабером. Для попереднього шабренія радіус заточування становить 30 - 40 мм, а для остаточного 40 - 55 мм.

Якщо сусід призначений для роботи по білому чавуну або іншому твердому металу, то застосовують пластинки з твердого сплаву, наприклад ВК6 або Т15К6. Заміну затупленою пластинки виробляють шляхом повороту рукоятки (стержня), так як губка затискної частини

Мал. 4. Трьох-і чотиригранні шабери і кути заточування їх

Мал. 5. Складові шабери: а - плоский, б - тригранний прямий, в - тригранний вигнутий

Мал. 6. Складовою шабер з радіусної заточуванням В. А. Алексєєва

Мал. 7. Шабер зі змінними ріжучими пластинками

Мал. 8. Шабер вдосконалений

Мал. 9. Шабер із затискним патроном: а - сусід, б - набір пластинок

Мал. 10. Дисковий (а), універсальний (б) шабери: 1 - ріжучий диск, 2 - гайка, 3 - тримач, 4 - пластина, 5 - гвинт, 6 - головка, 7 - контргайка, 8 - стрижень, 9 - текстолитовая рукоятка , 10 - скріпляє кільце, 11- дерев'яна рукоятка

Дисковий шабер застосовується для шабрування широких площин. Ріжуча частина являє собою сталевий загартований диск, закріплений на тримачі гайкою. Диск діаметром 50 - 60 мм, товщиною 3-4 мм заточують на круглошліфо-вальному верстаті. У міру затуплення його повертають на деякий кут і працюють незатупівшімся ділянкою. Таким чином використовується весь диск шабера, що значно економить час на заточку, підвищує продуктивність праці.

Універсальний шабер з шестигранною пластиною має 12 різальних крайок. Їм можна працювати 7 ч без переточування, що дозволяє економити робочий час. Шабер простий у виготовленні, універсальний в роботі, так як всі шість граней можна заточувати під різними кутами для шабрування поверхонь твердих і м'яких металів, чавуну, сталі, алюмінію і ін. Крім того, він дозволяє мати набір пластин різної твердості, виготовлених зі сталі У13А , Р6М5, ВК10. Їх заміна зайімает мало часу.

Для роботи шабера пластину вставляють в паз головки і закріплюють гвинтом. Пластина в робочому положенні поджимается стрижнем 8, який закріплюється контргайкою.

Щоб повернути пластину з новими ріжучими крайками в робоче положення, потрібно відвернути контргайку на один оборот і вивернути стрижень на два оберти, повернути пластину в потрібне положення, потім вкинути стрижень до упору в пластину і загорнути контргайку.

Мал. 11. Шабери-кільця і ​​їх заточка

Фасонний шабер являє собою набір змінних сталевих загартованих пластин, закріплених на стрижні з рукояткою. Ці сусіди призначені для шабрування в важкодоступних місцях - западин, замкнутих контурів, жолобків, канавок і інших фасонних поверхонь. Торцеві грані пластинок заточують відповідно до форми оброблюваних поверхонь.

Шабери-кільця виготовляють з зношених конічних роликових підшипників або великих поршневих кілець, ці сусіди замінюють тригранний і вигнутий шабер і зменшують кількість переточувань. Їх заточують на шліфувальному колі і доводять торець на дрібнозернистому колі. Ці сусіди забезпечують значно більшу продуктивність, ніж тригранні.

Процес шабрування.  Полягає в поступовому знятті забарвлених виступів. При шабруванні шабер беруть в праву руку за рукоятку, а лівою рукою натискають на нього (рис. 164).

Мал. 164. прийоми шабренія: А - від себе, б - на себе, в - на себе за способом А. А. Баришнікова

Шабер по відношенню до оброблюваної поверхні встановлюють під кутом 25-30 °, при. цьому кут різання виходить тупий (30 + 90 = 120 °). Метал знімається скоблении. Робочим ходом при шабруванні є рух вперед, від себе (при роботі плоским шабером з відігнутим вниз кінцем - рух назад, на себе). При русі назад шабер треба піднімати.

Метод шабренія від себе має ряд недоліків, так, наприклад:

а) при робочому ході шабер сильно врізається в тіло шабруемой деталі, внаслідок чого стружка має неоднакове розтин. Поверхня виходить нерівною і рваною;

б) в кінці кожного руху від шабера залишаються задирки, які доводиться додатково Шабр.

Слюсар А. А. Баришніков застосовує шабер нової конструкції, що відрізняється від звичайних більшою довжиною (до 500 мм), що допускає можливість шабренія на себе.

При шабруванні за цим методом шабер встановлюється до оброблюваної поверхні не під кутом 30 °, як це робиться при шабруванні методом від себе, а під кутом 75-80 °. Другий кінець шабера дерев'яною ручкою впирається в плече робітника.

Шабер слід брати за стрижень лівої і правої руками в обхват.

Переваги цього методу полягають у наступному:

а) збільшена довжина шабера дозволяє використовувати, крім рук, також і плече працюючого. Крім цього, довгий шабер пружинить, тому що ріже частина його врізається в метал і виходить з металу плавно. Поверхня в цьому випадку виходить більш рівна, без рванина;

б) як показав досвід, метод шабренія на себе значно продуктивніше методу шабренія від себе.

У тих випадках, коли потрібно отримати більш гладку поверхню, рекомендується шабреніе вести в три прийоми (чорнове, напівчистове і чистове).

Чорнове (попереднє) шабреніе  полягає в грубій обробці поверхні: видаляються сліди і ризики попередньої обробки. Робота виконується шабером шириною 20-30 мм, довжина робочого ходу 10-15 мм. Напрямок шабера треба весь час міняти, причому так, щоб наступний штрих йшов під кутом 90 ° до попереднього. За один хід шабера знімається стружка товщиною 0,02-0,05 мм. Шабрування проводиться до тих пір, поки не зникнуть видимі ризики. Якість шабренія перевіряють на фарбу, яку наносять на перевірочну плиту. Після накладення і руху плити видно виступаючі місця, які знову шабрують.

Получістовое (точкове) шабреніе  полягає в знятті тільки сірих, т. е. найбільш виступаючих місць, що виявляються після перевірки на фарбу. Шабрування виробляють плоским вузьким шабером шириною 12-15 мм; Хід шабера від 5 до 10 мм; за один хід шабера знімається стружка 0,01 0,02 мм.

Чистове (обробне) шабреніе  проводиться при необхідності отримання дуже точних виробів. При легкому натиску на шабер знімається тонка стружка (менше 0,01 мм). Застосовуються шабери шириною від 5 до 12 мм, довжина ходу шабера 3-5 мм (дрібні штрихи).

перехресне шабреніе  виконується для поліпшення зовнішнього вигляду поверхні (нанесення «морозу»). Здійснюється воно короткими штрихами.

При шабруванні застосовуються пасти ГОІ (Державного оптичного інституту). При користуванні пастою ГОІ поліпшується якість роботи і збільшується продуктивність праці.

Пасти ГОІ підрозділяються на грубі з ріжучої здатністю 45; 40; 35; 30; 25 і 18 мк .; середні з ріжучої здатністю 17; 15; 10 і 8 мк; тонкі з ріжучої здатністю 7; 6; 4 і 1 мк.

При шабруванні застосовують грубу пасту, набагато рідше середню. Після першого переходу шабренія наносять розведену гасом пасту на перевірочну плиту, накладають останню на поверхню виробу і починають притирання. Притирання ведуть до тих пір, поки паста із зеленої чи не перетвориться в чорну масу. Витерши начисто шабруемую поверхню, знову наносять пасту і повторюють процес притирання 3-4 рази.

Витерши начисто шабруемую поверхню, розбивають широкі блискучі плями шабером і ще раз Проводять притирання пастою. Притирання продовжують до тих пір, поки не отримають необхідної точності шабрування.

Якість шабренія визначають за кількістю плям (точок) при накладенні перевірочної рамки з квадратним отвором 25X25 мм.

Залежно від призначення деталей шабреніе вважається закінченим при різній кількості плям, що припадають на площу квадрата зі стороною 25 мм.

Наприклад, на деталях металорізальних верстатів (станини, столи, каретки, супорти і т. Д.) Має бути 8-16 плям, перевірочних плитах і лінійках-20-25 плям, інструментах і вимірювальних приладах - 25-30 плям і т. Д .

Шабрування, яке також називається шаброваніе або шабровка, - це технологічна операція, що дозволяє виконувати обробку поверхонь металевих деталей з високим ступенем точності і якості. Зовсім не випадково фахівці вважають таку операцію однією з найбільш складних і трудомістких, так як вона практично не піддається механізації, а її виконання вимагає від виконавця відповідних навичок і достатнього досвіду роботи.

Особливості операції і інструменти

На геометричні параметри інструментів, за допомогою яких виконується шабровка, впливає ряд параметрів:

• матеріал виготовлення деталі, яку потрібно буде обробляти;
• кут, під яким інструмент розташовується по відношенню до поверхні деталі;
• характеристики поверхні, необхідні для отримання в процесі виконання обробки.

Шабрування плоских поверхонь переважно виконується за допомогою одно- і двостороннього інструменту, що ріже частина якого може мати прямолінійну або криволінійну конфігурацію. Залежно від типу обробки, торцевої ділянку інструменту заточується під різним кутом по відношенню до його осі:

• при виконанні чорнової обробки - 75-90 °;
• для виконання обробки оздоблювального типу - 90-100 °;
• шабери для виконання фінішної чистової обробки - 90 °.

На параметри даного кута впливає і твердість металу, поверхня якого необхідно обробити. Так, шабрування деталей, виготовлених з м'яких матеріалів, проводиться інструментом, торцева частина якого заточена під кутом 35-40 градусів по відношенню до осі інструменту, виробів зі сталі - 75-90 градусів, з бронзи і чавуну - 90-10 ° градусів.

Важливими параметрами інструменту, за допомогою якого виконується шабровка, є довжина ріжучої кромки інструменту і радіус її заокруглення.

На величину таких параметрів основний вплив також надає твердість оброблюваного металу і тип обробки. Ті, хто професійно займається слюсарним справою, напевно знають, що більш тверді метали обробляються інструментом з вузькою робочою частиною і мінімальним радіусом заокруглення різальної крайки. Залежно від типу обробки і вимог, що пред'являються до ступеня шорсткості оброблюваної деталі, ширина ріжучої кромки шабера вибирається в наступних межах:

• чорнова обробка - 20-30 мм;
• чистове шабрування - 15-20 мм;
• обробна обробка - 5-12 мм.

Шабрування плоских поверхонь - найбільш проста технологічна операція. Для виконання обробки елементів криволінійної конфігурації використовується інструмент з більш складною формою його ріжучої частини. Так, частини підшипників ковзання обробляються за допомогою шаберов, що мають кільцеву конструкцію, а поверхні увігнутої форми - інструментом, який має одночасно трьома ріжучими гранями. Такі інструменти, які зовсім нескладно заправити і заточити своїми руками, мають на своїй ріжучої частини поздовжні жолобки, а кут загострення їх ріжучої частини складає 60 °.

Шабрування плоских деталей

Операція шабренія поверхонь деталей, що мають плоску форму - найбільш поширена технологічна операція, алгоритм виконання якої вже добре відпрацьований протягом декількох десятиліть. Таким способом, зокрема, виконують обробку елементів станини, напрямних токарного і верстатів будь-якого іншого типу.

Інструмент, за допомогою якого виконується операція шабренія, може переміщатися вручну «на себе» або «від себе». Практично всі фахівці слюсарної справи підтверджують, що більш продуктивним шабреніе виходить в тому випадку, якщо інструмент рухається «на себе». Дуже важливим моментом для виконання якісної обробки є правильна підготовка поверхні, яка їй буде піддаватися.

Невід'ємним елементом даного технологічного процесу є фарба, необхідна для більш якісного виконання шабренія. Така фарба, що представляє собою суміш машинного масла з суриком, блакиттю або синькою, спочатку наноситься на перевірочну плиту, з якої потім за допомогою кругових рухів переноситься на поверхню оброблюваної деталі. За допомогою нанесеної таким чином фарби фахівець виявляє на поверхні деталі найбільш виступаючі ділянки, що підлягають шабрування в першу чергу.

Алгоритм, за яким виконується шабреніе з рухом шабера «на себе», виглядає наступним чином:

• деталь, яку потрібно буде обробляти, фіксують в лещатах;
• шабер беруть обома руками в середній його частині і підводять його ріжучу частину до поверхні деталі, стежачи за тим, щоб кут нахилу по відношенню до поверхні виробу становив близько 80 °;
• ріжучакромка інструменту, за допомогою якої буде виконуватися операція шабренія, підводиться до кордону пофарбованого плями, потім воно зіскоблюється;
• виконується безпосередньо шабреніе, спочатку чорнове або попереднє, а потім - чистове.

Послідовність шабренія методом «трьох плит»

Природно, габаритні елементи токарного або будь-якого іншого верстата, які не представляється можливим зняти і зафіксувати в лещатах, обробляються за місцем. При виконанні шабренія, як і будь-яких інших слюсарних робіт, слід суворо дотримуватися вимог техніки безпеки.

Контроль якості виконаного шабренія здійснюється за допомогою спеціальної рамки з прозорим віконцем, розміри якого становлять 25 на 25 мм. В такому віконці, якщо операція шабренія виконана якісно, ​​має явно прораховуватимуться 12-16 плям фарби, розподілених рівномірно по всій його площі. Техніка виконання такого контролю виглядає наступним чином:

• рамку з віконцем поміщають на поверхню обробленої деталі;
• вважають кількість плям фарби на площі поверхні, обмеженою віконцем рамки;
• дану процедуру повторюють в декількох місцях поверхні деталі;
• вираховують середнє арифметичне кількості плям фарби в віконці і порівнюють його з нормативним показником - 12-16 плям.

Слюсарні заходи, спрямовані на забезпечення гладкості поверхонь різних матеріалів, представляють цілу групу операцій. До них можна віднести поширені техніки шліфування, пропіліванія, різання і полірування. Об'єднує ці методи доведення поверхонь застосування абразивів з тим або іншим ступенем і конфігурацією зернистості. Багато в чому з ними схоже, але має і принципові відмінності шабреніе. Це техніка, яка дозволяє з високою точністю отримати гладку поверхню заготовки, що в подальшому дозволить майстру забезпечити її щільне сполучення з іншими матеріалами.

Загальні відомості про технологію

Операція найчастіше використовується стосовно до металу, але в деяких випадках схожими методами обробляють пластикові і дерев'яні поверхні. Суть технології полягає в ліквідації виражених опуклостей на виробі. Тобто за допомогою спеціального інструменту забезпечується притирання нерівностей. Для розуміння ступеня точності варто відзначити, що висота шару, що знімається розраховується в мікронах. З точки зору управління операцією, шабрування - це але не автоматизований процес. У ньому використовується але машини і станкові механізми поки не мають широкого використання в цій сфері. Особливістю методу є те, що він використовується і в роботі з нестандартними округлими поверхнями, де потрібно облік ухилу радіальності. Наприклад, це можуть бути криволінійні і циліндричні вироби.

Підготовка до шабрування

Використання шабренія обумовлено завданнями отримання високоточної в плані гладкості поверхні. Тому застосування спеціалізованого інструменту для досягнення такого результату при роботі з матеріалами, що мають грубу поверхню, себе не виправдовує. Відповідно, заготовки спочатку проходять етапи первинної зачистки, а також шліфування і навіть полірування. Затребуваність останніх операцій визначається тим, з якими параметрами реалізуються конкретні слюсарні роботи і, зокрема, шабрування. Досвідчені майстри практикують використання повірочних деталей. Це заготовки, які є зразковими для одержуваного виробу. Також на цьому етапі повинна бути готова допоміжна оснащення, за допомогою якої оператор буде здійснювати окремі технологічні дії. Наприклад, може застосовуватися спеціальний грунт масло або фарба.

техніка шабренія

Після виконання підготовчих обробних дій насамперед на робочу поверхню наноситься спеціальна фарба. Її завдання полягає в позначенні притирочную малюнка, а також у виявленні найбільш видатних на поверхні ділянок. Іноді великі площі зонируют на окремі ділянки в залежності від складності їх доведення до потрібного стану. Так чи інакше, по сформованому малюнку і проводиться шабреніе. Це означає, що обробка ведеться не по суцільній площі, а в певному сенсі точково. Ефективність і якість одержуваного зрізу визначаються і частотою, з якою проводиться зачистка. Після того як запланований обсяг зрізу був виконаний, майстер виробляє ще одне покриття поверхні фарбою, яка знову виявляє опуклості і нерівності. Таким чином проводиться контроль якості шабрування. До слова, цикл операції може повторюватися кілька разів в залежності від того, наскільки кожен сеанс наближає поверхню заготовки до зразка.

Технічні параметри шабренія

І в разі обробки плоских поверхонь, і в доведенні криволінійних виробів технологія дозволяє отримати гладкість з припуском нерівностей порядку 0,002 мм при довжині 1000 мм. Наприклад, майданчик розміром 25 х 25 мм 2 може мати до 30 оброблених фарбою плям на виході. Кількістю плям також визначає рівень точності шабрування. Тонкими вважаються поверхні, на яких присутні понад 22 плям. І навпаки, грубим буде вважатися виріб, на поверхні якого присутні не більше 6 плям. Знову ж, кількість оброблених фарбою залишилися острівців буде розраховуватися на площі 25 х 25 мм 2. Залежно від цього параметра визначаються і види шабренія - між тонким і грубим зрізом також виділяють точну і чистову доопрацювання. Який в конкретному випадку слід отримати результат - це залежить від технічного завдання. Не завжди потрібне забезпечення тонкого зрізу з наявністю 30 плям. Іноді для виконання вимог до герметичності досить і грубої обробки. Але грубе шабреніе не можна порівнювати з аналогічною характеристикою при шліфуванні - в обох випадках мова йде про різні порядки висоти залишилися опуклостей.

застосовуваний інструмент

У класичному виконанні шабер являє собою металевий стрижень, забезпечений ріжучими крайками. Важливою особливістю пристрою є основа, виконана з інструментальної вуглецевої сталі. Завдяки таким металам шабер слюсарний ефективно працює з більшістю металевих виробів. Також деякі моделі можуть забезпечуватися спеціальними пластинами-насадками, що відрізняються різними властивостями - відповідно, оснащення підбирається під конкретні завдання.

Вже зазначалося, що переважно шабреніе здійснюється ручним інструментом. Цей спосіб дозволяє отримати високоточний якісний результат, але має мінус - це операція трудомістка, потребує чималих фізичних зусиль. Тому, якщо особливих вимог до якістю не передбачається, використовують пневматичні та електричні шабровочние верстати. Механізоване шабреніе деталей через відсутність можливості регулювання чиниться тиску на поверхню не завжди дає точну обробку, але зате вигідно відрізняється від ручного методу швидкістю виконання операцій.

Плюси і мінуси технології

Головний недолік шабренія полягає в витратності і складності процесу. Це одна з найбільш морочливих слюсарних операцій, до якої вдаються лише в особливих випадках. Причому навіть ручна техніка, що припускає використання простого по влаштуванню інструменту, буде недешевою через необхідність застосування витратного матеріалу у вигляді шаберной фарби. До переваг, яких все ж чимало у даного методу обробки, можна віднести отримання високоточної зрізу. Аналогічний ефект не можуть забезпечити інші слюсарні роботи (за винятком технологічного обладнання для шліфування та полірування). Але і в цьому випадку будуть мати місце ті ж недоліки - шліфувальні машини з підвищеною продуктивністю діють за іншим принципом і не завжди здатні досягти схожого якісного рівня зрізу. І це не кажучи про витрати на саме обладнання, яке за ціною може перевершувати пневматичні та електричні шабери.

Де застосовується шабер слюсарний?

Практика показує, що шабреніе в професійній сфері виконання слюсарних робіт займає близько 20% від всіх операцій. Проте, ніша, в якій використовується продукція, що випускається таким чином продукція, досить обмежена. В основному шабери використовують в процесах виготовлення деталей для верстатів, машин, промислового устаткування і т. Д. Важливо не забувати, що шабреніе - це спосіб отримання високоточних в показниках гладкості поверхонь. Причому самі поверхні можуть бути і криволінійними. Наприклад, якісні підшипники з оптимальними радіальними площинами можна отримати тільки таким способом.

висновок

Складність доведення металевих поверхонь до стану, при якому на них будуть відсутні навіть видимі оку нерівності, визначила і високу відповідальність самого виконавця. Справа в тому, що найякісніша операція (шабреніе) передбачає ручну доопрацювання, безпосередньо залежить від навичок майстра. Досвідчений слюсар повинен враховувати в процесі роботи масу нюансів. До них можна віднести і підбір шаберной фарби, і застосування тієї чи іншої частоти ходу інструменту, і інші тонкощі, які визначать властивості кінцевого результату.