Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или места, подлежащее обработке.
Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм.

Плоскостная разметка, выполняемая обычно на поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении; и по приёмам она отличается от плоскостной.

Приспособления для плоскостной разметки

Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др.

На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Разметочная плита отливается из мелкозернистого серого чугуна.

Размер плиты выбирают так, чтобы её ширина и длина были на 500 мм больше соответствующих размеров размечаемой заготовки. Поверхность плиты всегда должна быть сухой и чистой. После работы плиту обметают щёткой, тщательно протирают тряпкой, смазывают маслом для предохранения от коррозии и накрывают деревянным щитом.

Инструменты для плоскостной разметки

Чертилка, штангенциркуль, кернер, линейка, угольник, молоток и др.

Чертилки служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали У10 или У12, заточенный на конус под углом 15-20 0 .

Кернер - слесарный инструмент, применяющийся для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях.

Керны изготавливают из инструментальной углеродистой или легированной стали У7А, У8А, 7ХФ или 8ХФ, под углом 50-60 градусов.

Циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков и окружностей, а также для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.

Рейсмас является основным инструментом для пространственной разметки и служит для нанесения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите.

Подготовка к разметке.

Перед разметкой необходимо выполнить следующее:

Очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щёткой и др.;

Тщательно осмотреть заготовку;

При обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п., точно измерить их и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно);

Все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов;

Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить её особенности и назначение;

Уточнить размеры;

Определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки;

При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносятся в первую очередь;

За базы удобно также принимать приливы, бобышки, платики.

Нанесение разметочных рисок. Разметочные риски наносятся в такой последовательности: сначала проводят горизонтальные, затем - вертикальные, после этого - наклонные и последними - окружности, дуги и закругления.

Прямые риски наносят чертилкой, которая должна быть наклонена по направлению её перемещения и в сторону от линейки. Чертилку всё время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать к детали. Риски проводят только один раз. Если риска нанесена некачественно её закрашивают, дают красителю высохнуть, и проводят риску вновь.
Разметка углов и уклонов производится с помощью транспортиров, штангенциркулей, угломеров.

Накернивание разметочных линий. Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия кернера при ударе по нему молотком. Центры кернеров должны располагаться точно на разметочных линиях.

Разметочные молотки. Для разметочных работ используют молоток №1 (массой 200 гр.).

Способы разметки. Разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, но иногда этим способом размечают даже малые партии, но сложных изделий.

Разметка карандашом производится по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. Размечать последние с помощью чертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и появляется следы коррозии .

Дефекты:

Несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа вследствие невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента;

Неточность установки рейсмаса на нужный размер; причиной этого является невнимательность или неопытность разметчика, грязная поверхность плиты или заготовки;

Небрежная установка заготовки на плите в результате выверки плиты.

Безопасность труда.

Соблюдать следующие правила безопасности труда:

Установку заготовок (деталей) на плиту и снятие их с плиты необходимо выполнять только в рукавицах;

Заготовки (детали) и приспособления надёжно устанавливать ближе к середине;

Перед установкой заготовок (деталей) проверить плиту на устойчивость;

Проверять надёжность крепления молотка на рукоятке;

Удалять пыль и окалину с разметочной плиты только щёткой, а с крупных плит - метлой.

При производстве изделий из металла исходный материал — отливки, листовой и профильный прокат — не соответствует по размерам и форме чертежу конструктора. Чтобы отрезать лишний металл, высверлить, отштамповать, сварить или другим образом обработать заготовку, на нее наносят ключевые точки чертежа. Применяясь к этим точкам и линиям, и проводят обработку.

Основное понятие и типы разметки

Как правило, размечают уникальные детали и изделия, производимые малыми и сверхмалыми сериями. Для крупносерийного и массового производства заготовки не размечают, вместо этого используют специальную оснастку и управляющие программы.

Что такое разметка

Операция нанесения размеров и формы изделия на заготовки называют разметкой. Цель операции — обозначить места, в которых следует обрабатывать деталь, и границы этих действий: точки сверления, линии загиба, линии сварных швов, обозначение маркировки и т.п.

Разметку производят точками, которые называют кернами и линиями, которые называют рисками.

Риски процарапываются в поверхности металла острым инструментом или наносятся маркером. Керны набиваются специальным инструментом — кернером.

По способу выполнения различают такие виды разметки, как:

• Ручная. Ее делают слесари.
• Механизированная. Выполняется с использованием средств механизации и автоматизации.

По поверхности нанесения различают

• Поверхностная. Наносится на поверхность заготовки в одной плоскости и не связана с линиями и точками разметок, наносимых на другие плоскости.
• Пространственная. Проводится в единой трехмерной системе координат.

Выбор между поверхностной и определяется, прежде всего, сложностью пространственной конфигурации детали.

Требования к разметке

Слесарная разметка должна отвечать следующим требованиям:

• точно передавать ключевые размеры чертежа;
• быть ясно видимой;
• не стираться и не смазываться в ходе операций механической и термической обработки;
• не ухудшать внешний вид готового изделия.

Разметка деталей должна проводиться качественным инвентарным инструментом и приспособлениями, подлежащими периодической поверке.

Нанесение рисок

Стандарт регламентирует порядок нанесения разметочных линий:

1. горизонтальные;
2. вертикальные;
3. наклонные;
4. криволинейные.

Нанесение криволинейных элементов после прямолинейных дает еще одну возможность проверить их точность. Дуги должны замыкать прямые, сопряжение должно быть гладким.

Прямые риски проводят хорошо заточенной чертилкой, без отрыва за один прием. Чертилку при этом наклоняют в сторону от линейки или угольника, чтобы не вносить искажений.

Параллельные прямые чертят, используя угольник и перемещая его вдоль опорной линейки на требуемую дистанцию.

Если в заготовке уже есть отверстия, то для привязки разметочный линий к ним применяют специальный инструмент — центроискатель.

Для того чтобы разметить наклонные линии, используют разметочный транспортир с шарнирной линейкой, закрепленной в его нулевой точке.

Для особо точной разметки в слесарном деле применяют штангенциркули. Они позволяют измерять расстояния и процарапывать риски с точностью до сотых долей миллиметра.

Для того чтобы точнее провести риску, в ее начале и в конце ставят керны. Это позволяет визуально контролировать положение линейки во время прочерчивания.

На рисках большой протяженности вспомогательные керны ставятся также и через каждые 5-15 см.

Линии окружностей накернивают в четырех точках — концах перпендикулярных диаметров.

Если размечают уже обработанные поверхности, то кернение применяют только в начале и конце рисок.

После чистовой обработки риски продлевают на боковые поверхности и ставят керны уже на них.

Приемы разметки

В слесарном деле применяют следующие приемы:

• По шаблону. Используется в случае мелкосерийного производства. Шаблон изготавливают из металлопроката, всю партию размечают (или даже обрабатывают) через единожды размеченные прорези и отверстия в этом листе. Для деталей сложной формы может быть сделано несколько шаблонов для разных плоскостей.
• По образцу. Размеры переносят с детали — образца. Применяется при изготовлении новой детали взамен сломанной.
• По месту. Используется при производстве сложных многокомпонентных изделий и конструкций. Заготовки размещаются на плоскости или в пространстве в том порядке, в котором они входят в конечное изделие и размечаются совместно.
• Карандашом (или маркером). Используется для заготовок из сплавов алюминия, чтобы чертилка не разрушала пассированный защитный слой.
• Точная. Делается теми же методами, но применяются измерительные и особой точности.

Выбор приемов проводят в соответствии с конструкторскими и технологическими указаниями.

Прежде всего, при разметке всплывает брак, допущенный на предыдущих стадиях изготовления. Продукция заготовительных участков или цехов, а также материалы, приобретенные на других предприятиях, обнаруживают:

• нарушение размеров
• искажение формы
• коробление.

Такие отливки или прокат дальнейшим разметочным операциям не подлежат, а возвращаются в подразделение или организацию, допустившую брак, для его исправления.

На этапе собственно разметки брак может быть вызван следующими факторами:

• Неточность чертежа. Слесарь, не задумываясь, отображает неправильные размеры на детали, и в ходе дальнейшей обработки выходит бракованная продукция.
• Неточность или неисправность инструментов. Все разметочные инструменты подлежат обязательной периодической поверке в метрологической службе предприятия или в авторизованном метрологическом центре.
• Неправильное использование инструмента или вспомогательных разметочных принадлежностей. Известны случаи, когда вместо мерных калиброванных подкладок для выставления уровня использовались обычные подкладки. В этом случае также возможна ошибочное нанесение углов и уклонов.
• Неточность установки заготовки на разметочный стол или плазу. Приводят к перекосам при откладывании размеров, нарушению параллельности и соосности.
• Неправильный выбор базовых плоскостей. Возможно также, что часть размеров наносилась от базовых плоскостей, а часть — от черновых поверхностей заготовки.

Отдельно в ряду причин брака стоят ошибки разметчика. К ним относится:

• Неправильно прочитанный чертеж. Возможно нанесение радиуса вместо диаметра и наоборот, неточное нанесение центров отверстий относительно центровых рисок и т.п. В случае возникновения затруднений слесарь обязан обратиться за разъяснениями к бригадиру или мастеру.
• Неаккуратность и невнимательность при кернении и нанесении линий.

Человеческий фактор, к сожалению, является наиболее распространенной причиной разметочного брака.

Халатность может допустить как сам слесарь, так и его руководители, не поверившие вовремя инструмент или выдавшие неподходящие разметочные приспособления.

Обычно разметочные операции поручают наиболее опытным и ответственным работникам, рассчитывая на то, что они не будут механически переносить размеры с чертежа на заготовку, а отнесутся к делу вдумчиво и вовремя заметят и устранят причины возможного брака самостоятельно или обратившись к своим руководителям.

Разметка — это операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали, являющаяся частью некоторых технологических операций. Несмотря на большие затраты ручного высококвалифицированного труда, разметка используется достаточно широко, в том числе на предприятиях массового производства. Обычно разметочные работы не контролируются, поэтому допущенные при их выполнении ошибки выявляются в большинстве случаев в готовых деталях. Исправить такие ошибки достаточно сложно, а иногда просто невозможно. В зависимости от особенностей технологического процесса различают плоскостную и пространственную разметки.

Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости.

Пространственная разметка — это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.

В зависимости от способа нанесения контура на поверхность заготовки применяют различные инструменты, многие из которых используются и для пространственной, и для плоскостной разметки. Некоторые различия существуют лишь в наборе разметочных приспособлений, который значительно шире при пространственной разметке.

Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при разметке

Чертилки являются наиболее простым инструментом для нанесения контура детали на поверхность заготовки и представляют собой стержень с заостренным концом рабочей части. Изготавливают чертилки из инструментальных углеродистых сталей марок У10А и У12А в двух вариантах: односторонние (рис. 2.1, а, б) и двусторонние (рис. 2.1, в, г). Чертилки изготавливают длиной 10… 120 мм. Рабочая часть чертилки закаливается на длине 20… 30 мм до твердости HRC 58…60 и затачивается под углом 15…20°. Риски на поверхность детали наносят чертилкой, используя масштабную линейку, шаблон или образец.

Рейсмас используют для нанесения рисок на вертикальной плоскости заготовки (рис. 2.2). Он представляет собой чертилку 2, закрепленную на вертикальной стойке, установленной на массивном основании. При необходимости нанесения рисок с более высокой точностью используют инструмент со шкалой — штангенрейсмас (см. рис. 1.13, г). Для установки рейсмаса на заданный размер можно использовать блоки концевых мер длины, а если не требуется очень высокая точность разметки, то используют вертикальную масштабную линейку 1 (см. рис. 2.2).

Разметочные циркули применяют для нанесения дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части (рис. 2.3). Разметочные циркули изготавливают в двух вариантах: простой (рис. 2.3, а), позволяющий фиксировать положение ножек после их установки на размер, и пружинный (рис. 2.3, б), применяемый для более точной установки размера. Для разметки контуров ответственных деталей используют разметочный штангенциркуль (см. рис. 1.13, б).

Для того чтобы разметочные риски были четко видны на размеченной поверхности, на них наносят точечные углубления — керны, которые наносятся специальным инструментом — кернером.

Кернеры (рис. 2.4) изготавливают из инструментальной стали У7А. Твердость на длине рабочей части (15… 30 мм) должна быть HRC 52… 57. В ряде случаев применяют кернеры специальной конструкции. Так, например для нанесения керновых углублений при делении окружности на равные части целесообразно использовать кернер, предложенный Ю. В. Козловским (рис. 2.5), который позволяет значительно повысить производительность и точность при их нанесении. Внутри корпуса 1 кернера располагается пружина 13 и боек 2. К корпусу с помощью пружины 5 и винтов 12 и 14 крепятся ножки 6 к. 11, которые благодаря гайке 7 могут одновременно перемещаться, обеспечивая настройку на заданный размер. Сменные иглы 9 и 10 крепятся к ножкам при помощи гаек 8. При настройке кернера положение бойка с ударной головкой 3 фиксируется резьбовой втулкой 4.

Разметку с использованием этого кернера осуществляют в такой последовательности:

Острие игл 9 и 10 устанавливают в риску предварительно проведенной на заготовке окружности;

Наносят удар по ударной головке 3, производя кернение первой точки;

Корпус кернера поворачивают вокруг одной из игл до тех пор, пока вторая игла не совпадет с размеченной окружностью, вновь наносят удар по ударной головке 3. Операцию повторяют до тех пор, пока вся окружность не будет поделена на равные части. При этом точность разметки увеличивается, так как благодаря использованию игл настройку кернера на заданный размер можно осуществлять с использованием блока концевых мер длины.

При необходимости кернения центровых отверстий на торцах валов удобно пользоваться специальным приспособлением для кернения — колоколом (рис. 2.6, о). Это приспособление позволяет наносить кер- новые углубления на центрах торцевых поверхностей валов без их предварительной разметки.

Для этих же целей можно использовать угольник-центроискатель (рис. 2.6, б, в), состоящий из угольника 1 с прикрепленной к нему линейкой 2, кромка которой делит прямой угол пополам. Для определения центра инструмент укладывают на торец детали так, чтобы внутренние полки угольника касались ее цилиндрической поверхности и проводят чертилкой линию вдоль линейки. Затем центроискатель поворачивают на произвольный угол и проводят вторую риску. Пересечение нанесенных на торец детали линий определит положение ее центра.

Довольно часто для отыскания центров на торцах цилиндрических деталей применяют центроискателъ-транспортир (рис. 2.6, г), который состоит из линейки 2, скрепленной с угольником 3. Транспортир 4 можно перемещать по линейке 2 и фиксировать в нужном положении при помощи стопорного винта 1. Транспортир накладывают на торцевую поверхность вала так, чтобы боковые полки угольника касались цилиндрической поверхности вала. Линейка при этом проходит через центр торца вала. Устанавливая транспортир в двух положениях на пересечении рисок, определяют центр торца вала. Если требуется выполнить отверстие, расположенное на некотором расстоянии от центра вала и под определенным углом, пользуются транспортиром, перемещая его относительно линейки на заданную величину и поворачивая на необходимый угол. В точке пересечения линейки и основания транспортира накернивают центр будущего отверстия, имеющего смещение относительно оси вала.

Упростить процесс кернения позволяет применение автоматического механического кернера (рис. 2.7), состоящего из корпуса, собранного из трех частей: 3, 5, 6. В корпусе помещены две пружины 7 и 11, стержень 2 с кернером 1, ударник 8 со смещающимся сухарем 10 и плоская пружина 4. Кернение осуществляется нажатием на заготовку острием кернера, при этом внутренний конец стержня 2 упирается в сухарь, в результате чего ударник перемещается вверх и сжимает пружину 7. Упираясь в ребро заплечика 9, сухарь сдвигается в сторону и его кромка сходит со стержня 2. В этот момент ударник под действием силы сжатой пружины наносит по концу стержня с кернером сильный удар, после чего пружина 11 восстанавливает нормальное положение кернера. Применение такого кернера не требует использования специального ударного инструмента — молотка, что существенно упрощает работу по нанесению керновых углублений.

Для механизации разметочных работ может быть использован электрический кернер (рис. 2.8), который состоит из корпуса 8, пружин 4 и 7, ударника 6, катушки 5 с обмоткой из лакированной проволоки, стержня 2 с кернером 3 и электропроводки. При нажатии установленного на разметочной риске острия кернера, электрическая цепь 9 замыкается и ток проходит через катушку, создавая магнитное поле. Ударник при этом мгновенно втягивается в катушку и наносит удар по стержню с кернером. Во время переноса кернера в другую точку пружина 4 размыкает цепь, а пружина 7 возвращает ударник в исходное положение.

Для точного кернения применяют специальные кернеры (рис. 2.9). Кернер, изображенный на рис. 2.9, а, представляет собой стойку 3 с кернером 2. Углубления рисок перед кернением смазывают маслом, кернер ножками 5, закрепленными в подставке /, устанавливают на пересекающиеся риски детали так, чтобы две ножки, расположенные на одной прямой, попали в одну риску, а третья ножка — в риску, перпендикулярную первой. Тогда кернер точно попадет в точку пересечения рисок. Винт 4 предохраняет кернер от проворачивания и выпадания из корпуса.

Другая конструкция кернера того же назначения приведена на рис. 2.9, б. От предыдущей конструкции этот кернер отличается тем, что удар по керну производится специальным грузом 6, который при ударе упирается в буртик кернера.

В качестве ударного инструмента при выполнении керновых углублений используют слесарный молоток, который должен иметь небольшой вес. В зависимости от того, насколько глубоко должно быть керновое углубление, применяют молотки массой от 50 до 200 г.

При выполнении пространственной разметки необходимо применение ряда приспособлений, которые позволяли бы выставлять размечаемую деталь в определенном положении и кантовать (перевертывать) ее в процессе разметки.

Для этих целей при пространственной разметке используют разметочные плиты, призмы, угольники, разметочные ящики, разметочные клинья, домкраты.

Разметочные плиты (рис. 2.10) отливают из серого чугуна, их рабочие поверхности должны быть точно обработаны. На верхней плоскости больших разметочных плит строгают продольные и поперечные канавки небольшой глубины, разделяя поверхность плиты на квадратные участки. Устанавливают разметочные плиты на специальных подставках и тумбах (рис. 2.10, а) с ящиками для хранения разметочных инструментов и приспособлений. Разметочные плиты небольшого размера располагают на столах (рис. 2.10, б).

Рабочие поверхности разметочной плиты не должны иметь значительных отклонений от плоскости. Величина этих отклонений зависит от размеров плиты и приводится в соответствующих справочниках.

Призмы разметочные (рис. 2.11) изготавливают с одной и двумя призматическими выемками. По точности различают призмы нормальной и повышенной точности. Призмы нормальной точности изготавливают из сталей марок ХГ и X или из углеродистой инструментальной стали марки У12. Твердость рабочих поверхностей призм должна быть не менее HRC 56. Призмы повышенной точности изготавливают из серого чугуна марки СЧ15-23.

При разметке ступенчатых валов применяют призмы с винтовой опорой (рис. 2.12) и призмы с подвижными щечками, или регулируемые призмы (рис. 2.13).

Угольники с полкой (рис. 2.14) применяют как для плоскостной, так и для пространственной разметки. При плоскостной разметке угольники используют для проведения рисок, параллельных одной из сторон заготовки (если эта сторона предварительно обработана), и для нанесения рисок в вертикальной плоскости. Во втором случае полку разметочного угольника устанавливают на разметочной плите. При пространственной разметке угольник используют для выверки положения деталей в разметочном приспособлении в вертикальной плоскости. В этом случае также применяют разметочный угольник с полкой.

Разметочные ящики (рис. 2.15) применяют для установки на них при разметке заготовок сложной формы. Они представляют собой пустотелый параллелепипед с выполненными на его поверхностях отверстиями для закрепления заготовок. При больших размерах разметочных ящиков с целью увеличения жесткости конструкции во внутренней их полости выполняют перегородки.

Разметочные клинья (рис. 2.16) применяют при необходимости регулирования положения размечаемой заготовки по высоте в незначительных пределах.

Домкраты (рис. 2.17) используют так же, как и регулируемые клинья для регулировки и выверки положения размечаемой заготовки по высоте, если деталь имеет достаточно большую массу. Опора домкрата, на которую устанавливают размечаемую заготовку, может быть шаровой (рис. 2.17, а) или призматической (рис.2.17, б).

Для того чтобы разметочные риски были четко видны на поверхности размечаемой заготовки, эту поверхность следует окрасить, т. е. покрыть составом, цвет которого контрастен цвету материала размечаемой заготовки. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют специальные составы.

Материалы для окрашивания поверхностей выбирают в зависимости от материала заготовки, которая подвергается разметке, и от состояния размечаемой поверхности. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют: раствор мела в воде с добавлением столярного клея, обеспечивающего надежное сцепление красящего состава с поверхностью размечаемой заготовки, и сиккатива, способствующего быстрому высыханию этого состава; медный купорос, представляющий собой сернокислую медь и в результате происходящих химических реакций обеспечивающий образование на поверхности заготовки тонкого и прочного слоя меди; быстросохнущие краски и эмали.

Выбор красящего состава для нанесения на поверхность заготовки зависит от материала заготовки и состояния размечаемой поверхности. Необработанные поверхности заготовок, полученных методом литья или ковки, окрашивают при помощи сухого мела или раствора мела в воде. Обработанные механическим путем (предварительное опиливание, строгание, фрезерование и др.) поверхности заготовок окрашивают раствором медного купороса. Медный купорос может быть применен только в тех случаях, когда заготовки выполнены из черного металла, так как между цветными металлами и медным купоросом не происходит химической реакции с осаждением меди на поверхности заготовки.

Заготовки из медных, алюминиевых и титановых сплавов с предварительно обработанными поверхностями окрашивают, используя быстросохнущие лаки и краски.

В практике слесарно-инструментальных работ особое внимание уделяется пространственной разметке на поверхностях заготовок сложных профилей, расположенных в различных плоскостях и под разными углами. Такую разметку выполняют от какой-либо исходной поверхности или разметочной риски, взятой за базу.
Для того чтобы правильно разметить заготовку, необходимо отчетливо представлять ее назначение. Поэтому кроме чертежа детали следует изучить сборочный чертеж и ознакомиться с технологией изготовления детали. Большое значение имеет правильный выбор баз, который зависит от: конструктивных особенностей и технологии изготовления: детали и определяет качество разметки.
Базу выбирают, руководствуясь следующими правилами; если заготовка имеет хотя бы одну обработанную поверхность, ее принимают за базу; если обрабатываются не все поверхности, то за базу принимают необработанную поверхность; если наружные и внутренние поверхности не обработаны, то за базу принимают наружную поверхность.
При разметке все размеры наносят от одной поверхности или от одной линии, принятой за базу. Перед разметкой необходимо определить порядок обработки заготовки и в зависимости от этого составить для себя план ее комбинированной разметки, т. е. очередность применения разметочных приспособлений и вспомогательного инструмента. Кроме того, нужно иметь в виду, что те места заготовки, где будут наноситься разметочные риски, нужно окрасить. мелом, краской или медным купоросом.

Приспособления с одинарными и двойными магнитами обеспечивают быструю установку и закрепление размечаемых заготовок в наиболее удобном положении. Заготовку устанавливают на плоскости электромагнита, катушки которого защищены литым кожухом. На контрольной плите (рис. 12, а) установлен магнитный кубик 2 с уложенным в его пазу валиком 4. Переключателем 3 включают магнит кубика, в результате чего в нем жестко закрепляется валик, а сам кубик прижимается к плоскости плиты 1. После этого закрепляют хомутик 9 и, вращая гайку микрометрического винта 7, перемещают по стойке 8 рамку 6. Затем по нониусу 10 и шкале стойки устанавливают размер H. Перемещают по плите 1 основание 11 штангенрейсмуса, подводят чертилку 5 к боковой поверхности валика 4 и наносят первую риску, затем, переворачивая валик, - вторую риску и т. д. На рис. 12, б показано приспособление с магнитным столиком, установленным на контрольной плите 1. При разметке на столик укладывают квадратную заготовку 12 и прижимают ее к упорной планке 13. Затем переключателем 3 включают, магнит столика. Закрепляют хомутик 9 на стойке штангенрейсмуса и, вращая гайку микрометрического винта 7, перемещают рамку 10. По нониусу рамки и шкале стойки устанавливают размер H. После этого перемещают основание 11 штангенрейсмуса по плите, подводят к заготовке чертилку 5 и производят разметку. Нанесение горизонтальных рисок на торцовых поверхностях цилиндрических деталей производят также на призме 2 (рис. 13, а) с установленным на ней трехкулачковым патроном с угломерным диском 5, смонтированным на зубчатом колесе 13. Призму устанавливают на плиту 1 и закрепляют деталь 6 в трехкулачковом патроне 12. Затем по шкале штанги 7 и нониусу 9 штангенрейсмуса устанавливают чертилку 11 на размер Н и винтами закрепляют хомутик 5 и рамку 10. Установив размер на штангенрейсмусе, подводят чертилку к торцовой поверхности и прочерчивают первую горизонтальную риску. Затем маховичком 3 поворачивают через зубчатые колеса 4 я 13 размечаемую деталь на заданный угол и прочерчивают чертилкой вторую риску на торцовой поверхности детали.
Разметку цилиндрической поверхности деталей производят аналогично, при этом призму устанавливают на плите горизонтально, так чтобы ось трехкулачкового патрона с заготовкой располагалась вертикально (рис. 13, б).

Рис. 12. Нанесение штангенрейсмусом прямолинейных рисок на поверхности валика (а) и на заготовке прямоугольного сечения (б)

Рис. 13. Нанесение штангенрейсмусом горизонтальной риски на поверхности детали, установленной в трехкулачковом патроне: а - на торцовой поверхности; б - на цилиндрической поверхности.

На рис. 14 изображен прием разметки нескольких однотипных контуров заготовки по шаблону от базовой поверхности. Разметочный шаблон (рис. 14, а) толщиной 15 мм изготовлен из стали 45. На рис. 14, б показан прием разметки контура матрицы штампа с помощью этого шаблона.

Прежде чем приступить к разметке контура матрицы Л наносят контрольные риски в центре. Затем прикладывают к ним шаблон 3, берут чертилку 2, прикладывают ее острие к боковой плоскости шаблона, и прочерчивают его контур-так, чтобы нанесенные риски контура были хорошо видны. На рис. 14, в показан комбинированный способ разметки контура шаблона 5. Шаблон приставлен с помощью захвата 7 к плоскости контрольного угольника 9 и уложенного на двух блоках плиток концевых мер 11 и 12 в таком положении, чтобы контрольные риски центра отверстия и квадратного окна были параллельны горизонтальной плоскости плиты 10.

Рис. 14. Приемы разметки: а - шеблон; б - разметка контура матрицы штампа по шаблону; в - комбинированный способ установки и разметки контура шаблона

Разметку профиля шаблона производят одновременно двумя рейсмусами: 4 и 6, при этом острие чертилок рейсмусов устанавливают на требуемый размер по штриху установочной масштабной линейки 8.

Рис. 15. Нанесение контрольной риски на торце детали с помощью специального шаблона

При нанесении и контроле вертикальных и наклонных рисок а также при проверке вертикального положения размечаемого цилиндра 6 (рис. 15), установленного на призме 4 и контрольной плите 3, пользуются специальным накладным шаблоном 5. Перед нанесением рисок на торце шаблон устанавливают так, чтобы два его штифта 1 лежали на верхней плоскости заготовки, а сам шаблон прижимают к Торцовой плоскости заготовки. Затем чертилкой 2 проводят риску (вниз, по направлению стрелки). После этого, не меняя положения призмы, детали и шаблона, прочерчивают риску под углом 45°.

Накернивание разметочных линий производят в определенной последовательности. Кернер 1 (рис. 17, а) ставят острым концом на разметочную линию, затем с помощью оптической лупы 2, вмонтированной в боек молотка 3, проверяют установку острия кернера, слегка наклоняют кернер от себя (рис. 17, б) и прижимают к нужной точке. Затем быстро устанавливают его в вертикальное положение и наносят легкий удар молотком 3 массой 100-200 г.
Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались отпечатки половинок кернов. Керны обязательно ставят на пересечении рисок и закруглениях. На длинных прямых линиях керны наносятся на расстоянии 20-100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах - на расстоянии 5-10 мм. Окружность достаточно керниТь в четырех местах - на. ее пересечениях - взаимно перпендикулярными осями. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не обеспечивают возможности контроля. На обработанных поверхностях Деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накернива-ют, а продолжают их на боковые поверхности и накерни-вают там.
Рис. 17. Приемы кернения

Брак при разметке и меры его предупреждения
В процессе разметки может обнаружиться брак заготовки по вине заготовительных цехов (литейных, кузнечных и др.): литые заготовки и поковки не соответствуют размерам чертежей, имеют перекосы, искривления и т. п. Причины брака, непосредственно зависящие от слесаря-инструментальщика или разметчика.
1. Неправильное чтение чертежа, приводящее к ошибкам в разметке. Слесарь или разметчик обязан тщательно разобраться в чертеже и при необходимости обратиться за помощью к бригадиру или мастеру.
2. Ошибки в размерах из-за неправильных измерений заготовки или в тех случаях, когда часть размеров слесарь размечает от черновых необработанных поверхностей деталей, а часть - от базовых поверхностей.
3. Ошибки при установке детали без выверки, приводящие к перекосам, а следовательно, и к неправильной раз метке. В этих случаях необходимо особо внимательно производить установку и выверку заготовок на разметочной плите.
4. Неправильное использование приспособлений. На пример, вместо мерных подкладок под заготовки слесарь подложил нестандартные подкладки или неправильно наложил шаблон и т. д.
5. Неточность установки разметочного инструмента и приспособлений на заданный размер. Причиной такого брака является невнимательность или неопытность слесаря или разметчика, грязная поверхность плиты, инструмента или заготовок.
6. Небрежное выполнение разметки по вине слесаря. Например, на чертеже указан размер радиуса, а слесарь или разметчик отложил диаметр, неправильно расположил отверстия по отношению к центровым рискам, неточно уста новил ножки циркуля и т. П

Нарезание резьбы

Профиль и элементы резьбы
Если на цилиндр 1 (рис. 18, а) навернуть фольгу, вырезанную в виде прямоугольного треугольника 2, один катет которого (сторона АВ), равный длине окружности основания цилиндра, совпадает с этой окружностью, то гипотенуза (сторона АС) образует на цилиндрической поверхности кривую.. Такую кривую называют винтовой линией. Если для завинчивания подобной резьбой винт (или гайку) надо вращать вправо, т. е. по ходу часовой стрелки, то резьба называется правой. При левой резьбе винт или гайку для завинчивания надо вращать влево, т. е. против хода часовой стрелки. Расстояние (по высоте цилиндра), на протяжении которого винтовая линия делает один оборот (длина катета ВС) называется шагом винтовой линии. Угол, под которым поднимается винтовая линия (угол между катетом А В и гипотенузой Л С), называется углом подъема винтовой линии.
Нарезание резьбы - операцию получения на заготовке винтовой линии - выполняют вручную либо на станках. Резьба бывает наружная (на стержне) и внутренняя (в отверстии) и имеет следующие основные элементы: профиль, угол профиля, шаг, наружный, средний и внутренний диаметры (рис. 18, б - ё).
Углом профиля резьбы а называется угол между прямолинейными участками сторон профиля резьбы.
Шагом резьбы Р называется расстояние (мм) между вершинами двух соседних витков, измеряемое параллельно оси резьбы. У треугольной резьбы шагом является расстояние между вершинами двух витков.
Высотой профиля резьбы называется расстояние от вершины резьбы до основания профиля, измеряемое перпендикулярно оси болта.

Рис. 18. Схема винтовых линий: а - развертка винтовой линии; б - цилиндрическая трехугольная резьба; в - цилиндрическая квадратная резьба; г - цилиндрическая прямоугольная резьба; д - цилиндрическая трапецеидальная резьба; е - цилиндрическая круглая резьба; ж - однозаходная резьба; з - двухзаходная резьба; и - трехзаходная резьба

Основанием резьбы (впадиной) называется участок профиля резьбы, находящийся на наименьшем расстоянии от оси.
Глубиной резьбы t называется расстояние от вершины резьбы до ее основания, т. е. высоты уступа.
Наружным диаметром d2 резьбы называется наибольший диаметр, измеряемый по вершине резьбы перпендикулярно оси.
Средним диаметром называется диаметр условной ок- " ружности, проведенной посредине профиля резьбы между дном впадины и вершиной выступа перпендикулярно оси винта.
Внутренним диаметром резьбы d± называется наименьшее расстояние между противоположными основаниями резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси болта.
Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба. Чаще всего применяют цилиндрическую треугольную резьбу (рис. 18, б). Ее обычно называют крепежной и нарезают
на крепежных деталях; например на шпильках, болтах, гайках. Треугольные резьбы бывают коническими; они дают возможность получить плотное соединение. Эти резьбы встречаются на конических пробках, в арматуре.
Прямоугольная резьба (рис. 18, в) имеет прямоугольный (квадратный профиль).
Упорная резьба (рис. 18, г) имеет в сечении профиль неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине 30°. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении достаточно высокую прочность. Поэтому данную резьбу применяют в тех случаях, когда винт должен передавать большую одностороннюю силу (в винтовых прессах, домкратах и т. п.). По ГОСТ 10177-62 упорные резьбы делятся на крупную диаметром 22-400 мм и шагом 8-48 мм, упорную нормальную диаметром 22-300 мм и шагом 5- 24 мм и упорную мелкую диаметром 10-650 мм и шагом 2-48 мм.
Трапецеидальная резьба (рис. 18, д) имеет сечение в форме трапеции с углом профиля 30°. Она характеризуется мень-. шим коэффициентом трения и применяется для передачи движения или больших сил (в ходовых винтах металлорежущих станков, в домкратах, прессах и т. п.). Витки трапецеидальной резьбы имеют наибольшее сечение у основания, что обеспечивает высокую прочность ее и удобство при нарезании. Основные элементы трапецеидальной резьбы стандартизованы (ГОСТ 9484-81).
Круглая резьба (рис. 18, е) имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямолинейными участками и углом 30°. В машиностроении такую резьбу используют редко, главным образом в соединениях, подвергающихся сильному изнашиванию в загрязненной среде (арматура пожарных трубопроводов, вагонные стяжки, крюки грузоподъемных машин и т. п.).
В машиностроении чаще всего применяют правые резьбы. Они бывают одно- и многозаходные. У однозаходной резьбы (рис. 18, ж) на торце винта или гайки виден только один конец витка у двухзаходной (рис. 18, з) - два витка, у трех-заходной (рис. 18, и) - три витка и т. д.
Однозаходные резьбы имеют малые углы подъема винтовой линии, характеризуются большим коэффициентом трения и применяются там, где требуется надежное соединение (для крепежных резьб).
У многозаходных резьб угол подъема винтовой линии значительно больше, чем у однозаходных. Такие резьбы
применяют в тех случаях, когда необходимо быстрое перемещение по резьбе при наименьшем трении. У многозаход-ных резьб (рис. 18, з, и) ход резьбы равен шагу Р, умноженному на число заходов. У однозаходной резьбы ход (рис. 18, ж) равен шагу Р.

Инструмент и способы нарезания наружной резьбы
Для нарезания наружной резьбы как вручную, так и на станках, применяют плашки. Они могут быть круглыми, накатными и раздвижными (призматическими), а также цельными, раздвижными и составными. Круглая плашка предназначена для нарезания резьб невысокой точности за один проход. Рабочая часть круглой плашки имеет с обоих торцов режущие (заборные) элементы, что позволяет нарезать резьбу как одной, так и другой стороной. Поскольку плашка не имеет хвостовика, для ее установки и закрепления на наружной поверхности выполняются гнезда, в которые входят крепежные винты, прижимающие плашку к плашкодержателю. Для выхода стружки в плашках выполняют стружечные отверстия или пазы, число которых для резьб диаметром от 2 до 52 мм колеблется от трех до семи.

Рис. 19. Плашка с плашкодержателем (а) и приспособледие (б) для нарезания наружной резьбы.

Плашка 4 (рис. 19, а) со специальными вырезами 6 крепится в плашкодержателе 5 или в воротке тремя либо четырьмя винтами в зависимости от ее размеров и условий эксплуатации. Один или два винта 7 служат для закрепления, винты 1 и 3-для закрепления и сжатия плашки при регулировании ее размера после прорезания перемычки. Разжимается плашка с помощью винта 2.
При нарезании резьбы плашкой надо иметь в виду, что в процессе образования профиля резьбы металл «тянется», давление на поверхность плашки повышается, что приводит к ее нагреву и прилипанию частиц металла; поэтому резьба может.получиться рваной. Имеются устройства для предотвращения этого дефекта. Определенный интерес представляет вороток для установки и крепления плашек (рис. 19, б) с дополнительным направляющим кольцом 16, которое помогает выдерживать направление на цилиндрических заготовках 12 (стержней, толкателей пресс-форм и винтов, съемников штампов). Дополнительное устройство можно использовать в обычных воротках.
Во внутренней части обоймы 1 воротка имеется обработанное квадратное окно со вставленными призматическими плашками. На боковой стороне обоймы установлен винт 15, прижимающий плашки 9 во время работы, а с боковых сторон обоймы в корпус И ввернуты две ручки 13 для захвата руками. В нижней части обоймы установлена шайба 14, закрепленная винтами 8, и два направляющих штифта 10, по которым перемещается кольцо 16.

На рис. 19 показан реверсивный предохранительный патрон для нарезания резьб в глухих отверстиях диаметром"5-То мм. Патрон состоит из корпуса 3, хвостовика 4, держателя 2 метчика 15, шестерен 1, регулировочного кольца 5. Хвостовик патрона соединяется с корпусом фрикционным узлом, состоящим из регулировочного кольца 5, гайки 6, шарниров 7 и опорного кольца 8. Для облегчения регулировки патрона при заданном крутящем моменте на регулировочном кольце имеется тарировочная шкала", а на корпусе 3 - риска. Внутри корпуса скользит держатель 2 метчика, который с помощью шпонки 9 и штифтов 10 соединяется с втулкой 11 и корпусом. Метчик зажимается между верхним и нижним вкладышем держателя 2. На осях 12 и опорной втулке 13 установлены зубчатые колеса. В опорной втулке- закреплен стержень 14, служащий поводком. При нарезании резьбы метчик перемещается в направлении подачи под действием сил самозатягивания. При вывертывании метчика во время подъема шпинделя вверх шпонка 9 выходит из зацепления с втулкой 11 и, опускаясь, входит в зацепление с шестерней /, которая вращает метчик с держателем в обратную сторону. Механический патрон предохраняет метчик от поломок, повышая производительность труда при нарезании резьбы на станках.

Рис. 19. Предохранительный реверсивный патрон.

Правила нарезания резьбы метчиком.

1. При нарезании резьбы в глубоких отверстиях, в мягких и вязких металлах (медь, алюминий, баббиты и др.)
метчик необходимо периодически вывертывать из отверстия и очищать от стружки.
2. Нарезать резьбу следует поочередно полным набором метчиков; использование среднего метчика без прохода черновым, а затем чистовым не ускоряет, а затрудняет работу; резьба в этом случае получается некачественной, а метчик может сломаться. Средний и чистовой метчики вводят в отверстие без воротка, и только после того, как метчик пройдет правильно по резьбе, накладывают вороток и продолжают нарезание 3. Глухое отверстие под резьбу нужно делать на глубину, несколько большую, чем длина нарезаемой части, с таким расчетом, чтобы рабочая часть метчика выходила за пределы нарезаемой части. Если такого запаса не будет, резьба получится неполной. 4. В процессе нарезания необходимо проверять с помощью угольника положение метчика по отношению к верх
ней плоскости изделия. Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в мелких и глухих отверстиях. 5. На качество резьбы и на стойкость инструмента влияет правильный выбор смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Чтобы получить чистую резьбу с правильным профилем и не испортить метчик, необходимо при нарезаний применять в качестве СОЖ, например, разведенную эмульсию (1 часть масла на 160 частей воды). При нарезании внутренней резьбы в деталях из стали и латуни можно применять льняное масло, в деталях из алюминия - керосин, в деталях из меди -скипидар. Нарезание резьбы в деталях кз бронзы, а также из чугуна следует производить без СОЖ.

При нарезании резьбы нельзя употреблять в качестве СОЖ машинные и минеральные масла, так как они увеличивают сопротивление метчику или плашке во время работы, отрицательно влияют на шероховатость поверхностей отверстий и инструмента.
Нарушение правил нарезания резьбы метчиком приводит к браку резьбы и поломке метчика, который остается в отверстии. Имеется несколько способов и устройств извлечения метчиков. На рис. 21 показана трехштырьковая вилка для вывертывания сломанных метчиков из нарезаемого отверстия. Перед вывертыванием осколка метчика 4 из детали 3 нужно в отверстие залить керосин, чтобы смягчить вывертывание, после чего отвертку / вставляют в шлиц вилки 2 и осторожно, с раскачиванием, выворачивают осколок сломанного метчика.

Рис. 21. Вилка для вывертывания сломанных метчиков из нарезаемого отверстия.

Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы
В машиностроении широко используют высокопроизводительные методы нарезания резьб на металлорежущих станках с помощью резьбонарезного инструмента, а также с помощью инструментов для накатывания и др. Однако в практике при обработке деталей и изделий инструментального производства в большинстве случаев приходится нарезать резьбу вручную. Для этого применяют метчики различной конструкции.
В зависимости от назначения метчики делят на ручные, машинно-ручные, гаечные и плашечные. В зависимости от профиля нарезаемой резьбы метчики делят на пять типов: для метрической, дюймовой, трубной, трапецеидальной и конической резьб. Метчик состоит из двух основных частей: рабочей и хвостовой.
Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными прямыми или винтовыми канавками. Направление канавок может быть правым (метчик с левой резьбой) и левым (метчик с правой резьбой). Рабочая часть метчика служит для нарезания резьбы. Метчики с винтовыми ка-навкаыи применяются для нарезания точных резьб.
Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса, она производит основную работу при нарезании резьбы. Калибрующая часть служит для зачистки резьбы, имеет цилиндрическую форму с обратным конусом и направляет метчик при нарезании.
Режущие зубья метчика выполнены в форме резцов, расположенных по окружности. Зубья метчика имеют все режущие элементы. Канавки - углубления между режущими зубьями - предназначаются для образования режущих кромок, а также выхода стружки, образовавшейся при нарезании резьбы. Метчики диаметром до 20 мм обычно изготовляют с тремя, а диаметром от 22 до 52 мм - с четырьмя канавками. Специальные метчики не имеют канавок на калибрующей части.

Рис. 22. Приемы нарезания резьбы механическим метчиком (а) и с помощью автоматической головки (б).

Хвостовая часть метчика выполнена в виде стержня с квадратом на конце, она служит для закрепления метчика в патроне или воротке.
На рис. 22, а показан способ нарезания резьбы в отверстии матрицы 2 с помощью механического метчика на резьбонарезном станке. Перед работой необходимо проверить состояние станка. Затем закрепляют метчик 5 в трехкулач-ковом патроне 4, после чего хвостовик патрона вставляют в конус шпинделя 6 станка. По шкале масштабной линейки и нониусу шпиндельной головки устанавливают требуемую глубину нарезания резьбы. После этого прижимают матрицу к плоскости стола 1 станка, подводят к метчику и, захватывая рукоятку 5 шпиндельной головки станка, осторожно направляют метчик в отверстие матрицы и НЕ,. ают резьбу. Когда метчик достигнет глубины h, станок автоматически переключается на обратный ход и метчик выходит из обработанного отверстия.
На рис. 22, б показан способ нарезания резьбы в с ^ер-стии матрицы штампа при помощи резьбонарезной автоматической головки, установленной на сверлильном станке. Внутри головки вмонтировано агтоматическое устройство, соединенное с храповичком хвостовика 10 и вращающимся патроном 4, в котором закреплен винтом 8 машинный метчик 3. На верхней части корпуса 7 имеется регулирующее кольцо 9 со шкалой, устанавливающей глубину резьбы в отверстии матрицы 2. При нарезании резьбы вначале, захватывая рукоятку 5, удерживают от вращения корпус с кольцом; в это время храповичок хвостовика 10, вставленный в конус шпинделя, срабаты- вает и вращает автоматическое устройство, соединенное с патроном 4, в котором закреплен метчик. Когда метчик доходит до установленной глубины нарезаемой резьбы (по шкале кольца и нониусу корпуса), автоматическое устройство сообщает обратный ход, и метчик выходит из обработанного отверстия матрицы.

Оборудование, приспособления и приемы сверления

Рис. 24. Удаление стружки кистью при работе сверла.

На рис. 24 показан правильный способ крепления прижимами 5 тисков 7 на столике 1 станка и установка заготовки 4 в губках 3 и 6 тисков и крепление их винтом 2. Сверло 9 закреплено в патроне 10, установленном в шпинделе 11 головки станка. Стружку сметают кистью 8 во время сверления отверстия в заготовке 4.

На рис. 25, а показана ручная сверлильная пневматическая машинка Д-2, которая имеет частоту вращения шпинделя 2500 об/мин при давлении воздуха в сети 0,5 МПа и массу 1,8 кг. Ротор машинки расположен в статоре эксцентрично, образуя серповидную камеру. Сжатый воздух поступает * камеру между ротором и статором и давит на рабочие лопатки, вращая ротор. При давлении воздуха в сети 0,5 МПа ротор вращается с частотой 12 000 об/мин, а редуктор понижает частоту до 2500 об/мин.
Пневматическая машинка имеет ручку /, ротор 2, насадку 3, патрон, 4, кнопку 5 и ниппель 6. С помощью удлиненных угловых и кондукторных насадок, закрепляемых на корпусе машинки, можно производить сверление в труднодоступных местах.
На рис. 25,б показан прием сверления с помощью пневматической машинки отверстий в детали 7, закрепленной в слесарных тисках 8. Взяв машинку как показано на рисунке, нажимают кнопку 5 и в процессе вращения сверла устанавливают его режущей кромкой в накерненную точку заготовки, затем, слегка нажимая на корпус, сверлят отверстие; при этом периодически проверяют положение сверла, следя за тем, чтобы оно входило в заготовку строго под углом 90° к ее поверхности.

Изнашивание и поломка сверл
Изнашивание сверл происходит в результате выкрашивания режущих кромок, вызываемого повышенными скоростями резания, недостаточным охлаждением сверла, неправильным его затачиванием (завышенные значения задних углов и ширины перемычки), недоброкачественной термической обработкой сверла (перегрев, обезуглероживание и т. д.).
Режущие кромки сверла затупляются при его длительной работе без перетачивания при повышенных скоростях реза- . ния и подачи, провертывании сверла в патроне и переходной втулке или в шпинделе. Быстрое и неравномерное изнашивание режущих кромок сверла происходит в результате высокой скорости резания, несимметричного расположения кромок (приводящего к повышенной нагрузке на одно перо сверла), перегрева сверла из-за недостаточного его охлаждения.
Разрушение ленточек происходит вследствие завышенной их ширины. Это способствует увеличению сил трения и налипанию стружки.
Поломки сверл обычно вызываются недопустимо высокой подачей (особенно для сверл малых диаметров), большой подачей при выходе сверла из сквозного отверстия, значительным износом ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канавках), образованием трещин на твердосплавной пластинке или неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднородностью структуры материала заготовки (наличием раковин, твердых включений и т. д.).
Основные пути предотвращения поломок сверл: правильное их затачивание, обоснованный выбор режима резания, правильная эксплуатация, надежное закрепление сверла, своевременное перетачивание сверл. Все это снижает количество поломок сверл, повышает производительность труда и качество обработки отверстий.

Брак при сверлении. При сверлении отверстий встречаются следующие основные виды брака:
1. Грубая поверхность просверленного отверстия. Получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой подаче и недостаточном охлаждении сверла. Для предотвращения этого вида брака нужно перед началом работы проверить шаблоном правильность затачивания сверла, работать только по режимам, указанным в технологической карте, своевременно регулировать подачу охлаждающей жидкости на сверло.
2. Диаметр просверленного отверстия превышает заданный. Получается вследствие неправильного выбора раз
мера сверла, неправильного его затачивания (неравные углы у режущих кромок, режущие кромки разной длины,
смещение поперечной кромки сверла), наличия люфта,в узле шпинделя станка и др. Для предупреждения этого
вида брака необходимо до начала работы проверять правильность затачивания сверла, выбирать сверло нужных размеров, проверять и тщательно регулировать положение шпинделя.
3. Смещение оси отверстия. Получается в результате неправильной разметки детали (при сверлении по разметке), неправильной установки и слабого крепления детали на столе станка (деталь сдвинулась при сверлений), биения сверла в шпинделе и увода сверла в сторону. Чтобы предотвратить смещение оси отверстия, нужно правильно размечать деталь и предварительно засверливать центровое углубление, проверять прочность крепления детали до начала работы, а также биение и правильность затачивания сверла.
4. Перекос оси отверстия. Может быть вызван неправильной установкой детали на столе станка или в приспособлении, попаданием стружки под деталь, непсрпендику-лярностьюшпинделя станка к поверхности стола и чрезмерно большим нажимом на сверло при его подаче. Чтобы предупредить этот вид брака, необходимо тщательно проверять установку и крепление детали, выверять стол, очищать его от стружки и грязи, следить за силой нажима на сверло при ручной подаче.

От качества разметки в значительной мере зависит точность изготовления детали, а следовательно, и качество изделия в целом. Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:

1. точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;
2. размечаемые линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали;
3. не портить внешний вид детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали.

При разметке заготовок необходимо:

1. Тщательно осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их следует точно измерить и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно).
2. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки), особое внимание обратить на припуски на обработку. Припуски на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке берут из справочников.

   Все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов.

3. Определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы также удобно принимать приливы, бобышки, платики.
4. Подготовить поверхности к окрашиванию.

Для окраски используют различные составы. Мел, разведенный в воде. На 8 л воды берут 1 кг мела. Состав доводят до кипения, затем в него добавляют жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор можно добавить немного льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают черные необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание следует выполнять с помощью распылителей (пульверизаторов), которые, кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.

Обыкновенный сухой мел. Им натирают размечаемые поверхности. Окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.

Раствор медного купороса. На стакан воды берут три чайные ложки купороса и растворяют его. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.

Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей небольших изделий.

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаный листовой и профильный стальной материал лаками и красками не окрашивается.

Нанесение рисок

Риски наносят в такой последовательности: сначала проводят все горизонтальные риски, затем - вертикальные, после этого - наклонные и последними - окружности, дуги и закругления.

При нанесении рисок пользуются чертилкой, плотно прижимая к линейке или угольнику (рис. 84) с небольшим наклоном в сторону от линейки и в направлении перемещения чертилки. Угол наклона должен составлять 75-80° и не должен изменяться в процессе нанесения рисок, в противном случае риски будут непараллельны линейке.

Рис. 84. Приемы иаиесеиия рисок:
а - с помощью лииейки, б - с помощью угольника, в - установка чертилки

Вторичное проведение линии не разрешается. На небольших заготовках риски проводятся по угольнику, а на больших - по линейке.

В том случае когда разметочная линия в процессе обработки может исчезнуть, на расстоянии 5-10 мм от нее наносят контрольные риски. Для контроля правильности обработки отверстия (увод сверла) вокруг него проводят контрольную окружность радиусом, большим на 2-8 мм. Контрольные риски не накерниваются.

Накернивание разметочных линий

При работе кернер берут тремя пальцами левой руки, ставят острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на середине риски (рис. 85).

Рис. 85. Установка кернера (а), кериеиие (б)

Сначала наклоняют кернер в сторону от себя и прижимают к нужной точке, затем быстро ставят в вертикальное положение, после чего по нему наносят легкий удар молотком весом 100-200 г.

Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Обязательно ставят керны на пересечениях рисок и закруглениях. На длинных линиях (прямых) керны наносятся на расстоянии от 20 до 100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах - на расстоянии от 5 до 10 мм. Линию окружности достаточно накернить в четырех местах - в местах пересечений осей. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не обеспечивают возможности контроля. На обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накернивают, а продолжают их на боковые грани и накернивают там.

Приемы разметки

Разметка по чертежу. Разметку гаечного ключа (рис. 86) выполняют в такой последовательности:

Рис. 86. Разметка гаечного ключа по чертежу

1. изучают чертеж;
2. проверяют заготовку;
3. окрашивают места разметки купоросом или мелом;
4. забивают в зев ключа планку;
5. проводят осевую линию вдоль ключа;
6. наносят окружность и делят ее на шесть частей;
7. выполняют эти же операции для второй головки ключа;
8. переносят все размеры, указанные на чертеже.

Разметка по шаблону. Для разметки даже малых партий сложных изделий целесообразно пользоваться шаблонами (рис. 87).

Рис. 87. Разметка по шаблону

Шаблоны изготавливаются по одному или серией из листового цинка толщиной 0,5-1 мм или тонкой листовой стали, а в тех случаях, когда деталь имеет сложную форму или ряд различных отверстий, - толщиной 3-5 мм.

При разметке шаблон накладывают на окрашенную заготовку и проводят чертилкой риску вдоль контура шаблона.

Иногда шаблон служит кондуктором, по которому деталь обрабатывают без разметки. Для этого шаблон накладывают на заготовку, затем сверлят отверстия и обрабатывают боковые поверхности.

Целесообразность применения шаблона состоит в том, что разметочная работа, на которую затрачивается много времени, выполняется только один раз при изготовлении шаблона. Все последующие операции разметки представляют собой только копирование очертания шаблона. Разметочные шаблоны могут также использоваться и для контроля детали после обработки.

Разметка карандашом. Такая разметка производится как и чертилкой по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. Размечать алюминиевые и дюралюминиевые детали при помощи чертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Точная разметка выполняется теми же приемами, как и обычная разметка, но применяют более точные измерительные и разметочные инструменты. Поверхности размечаемых заготовок тщательно очищают и покрывают тонким слоем раствора медного купороса. Мел применять для окраски не рекомендуется, так как он быстро стирается, прилипает к рукам и загрязняет инструмент.

При нанесении рисок пользуются штангенрейсмасом с точностью 0,05 мм, а установку и выверку заготовок производят по индикатору. Более точную установку можно получить, применяя плоскопараллельные меры длины (плитки), закрепляя их в специальные державки. Риски проводят неглубокие, а накернивание производят острозаточенным кернером с тремя ножками, расположенными под углом 90°.

Брак при разметке

Наиболее частыми видами брака при разметке являются:

1. несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, что происходит из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента;
2. неточность установки рейсмаса на нужный размер. Причиной такого брака является невнимательность или неопытность разметчика, грязная поверхность плиты или заготовки;
3. небрежная установка заготовки на плите в результате неточной выверки плиты;
4. установка заготовки на невыверенную плиту.

Техника безопасности

Необходимо надежно устанавливать плиту. После работы на чертилки рейсмасов должны быть надеты защитные пробки, пользоваться исправными приспособлениями.

Вопросы для самопроверки

1. Как выбирают базы при разметке?
2. Составьте план для разметки заготовки по рабочему чертежу.
3. Как при разметке отверстий в литых заготовках найти центр отверстия?
4. Когда применяют разметку по шаблону?